설계부터 제조, 납품까지 이어지는 엔드 투 엔드 솔루션으로, 전 세계 어떤 시장에서도 효율적이고 규제에 부합하며 수익성 높은 생산 체계를 구축할 수 있도록 지원합니다.
접착 문제로 인한 절단 불량(스펀지 층의 크림 번짐, 샌드위치 내부 필링 밀림, 파테 블록의 거친 단면 등)은 일반적인 절단 공정에서 발생하는 단순한 품질 오류가 아닙니다. 이는 칼날이 닿기 전 점탄성 변형이 일어나는 식품 매트릭스에 정적 압축력이 가해짐에 따라 발생하는 구조적 결과입니다. 해당 기술은자동 초음파 커팅 머신이 문제를 물리적 차원에서 해결합니다. 압전 트랜스듀서 스택이20–40 kHz 주파수로 티타늄 합금(Ti-6Al-4V) 블레이드 혼을 구동하여, 종방향 블레이드 진폭을 발생시킵니다60–120 µm 피크 투 피크. 해당 주파수 대역에서 블레이드와 제품 사이의 유효 마찰 계수가 정적 마찰 계수(µ) 0.35~0.60에서 측정된 동적 마찰 계수(µ) 0.05~0.12로 급감합니다. 이를 통해 4°C 소프트 치즈부터 상온의 레이어드 크림 케이크에 이르기까지, 제품의 눌림(smear)이나 형태 변형을 유발하는 부착 메커니즘을 원천적으로 차단합니다.
자동화 아키텍처는 해당 어쿠스틱 블레이드를 다음과 같이 결합합니다.±0.1 mm의 위치 반복 정밀도를 갖춘 서보 구동 갠트리컨베이어 폭 400mm~1,200mm 전 구간에서 작동합니다. 커팅 사이클 파라미터(이동 속도, 블레이드 체류 시간, 커팅 피치, 멀티 패스 시퀀싱)는 10.4인치 HMI 터치스크린을 통해 프로그래밍되며, PLC 플랫폼(Siemens S7 또는 Mitsubishi FX 시리즈 중 선택 가능)에 제품별 레시피로 저장됩니다. 생산 속도가 ~에 도달할 경우분당 120~150회 커팅단일 갠트리 구성에서는 물론, 멀티 블레이드 병렬 배열 시에는 그 이상의 성능을 발휘합니다. 본 시스템은 생산 속도를 위해 커팅 품질을 타협해야 했던 기존 공정의 한계를 극복하고 처리량을 획기적으로 높여줍니다.
| 항목 | 상세 사양 |
|---|---|
| 팁 작동 주파수 | 20 kHz / 28 kHz / 40 kHz (모델별 상이) |
| 팁 진폭 | 60 – 120 µm (제너레이터 출력으로 조절 가능) |
| 음향 발생기 출력 | 트랜스듀서 스테이션당 300 W – 2,000 W |
| 서보 위치 결정 반복 정밀도 | 전체 커팅 폭 내 ±0.1 mm 유지 |
| 컨베이어 투입 폭 | 400 mm – 1,200 mm (맞춤형 폭 주문 가능) |
| 최대 커팅 횟수 | 최대 150회/분 (싱글 갠트리 기준, 제품 종류에 따라 상이) |
| 제품 허용 온도 범위 | −5°C ~ +25°C (냉장 및 상온 제품 모두 사용 가능) |
| 식품 접촉용 칼날 소재 | SUS316L 스테인리스 또는 Ti-6Al-4V 티타늄 합금 |
| 제어 플랫폼 | Siemens S7-1200 / Mitsubishi FX5U (PLC), 10.4" HMI |
| 규격 인증 및 준수 사항 | CE, FDA 21 CFR Part 110, BRCGS Issue 9 규격 준수 |
정량 제어 치즈 생산 라인 및 다층 베이커리 제품에서 트리밍 손실은 단순한 수치가 아니라, 실제 판매 중량의 직접적인 감소를 의미합니다. 0.3 m/s의 이동 속도로 절단된 소프트 스펀지 케이크 단면의 프로파일로미터 측정 결과는 이러한 차이가 실질적으로 얼마나 큰지 보여줍니다:
생산율 기준으로크림 레이어 케이크 시간당 1,200 kg, 트리밍 손실이 4.5%에서 1.0%로 감소하면서 약시간당 42 kg의 판매 가능 제품을. 완제품 가치 kg당 $4.50를 기준으로 연간 6,000시간 가동 시, 이 수치만으로도 다음과 같은 수익을 창출합니다연간 110만 달러의 마진 회복—이는 블레이드 비용 절감이나 세척으로 인한 가동 중단 시간 절감 효과를 제외한 수치입니다. 표기 중량 40g인 치즈 제품 기준, 시간당 3,600개 생산 시 평균 초과 중량(give-away)을 1.8g에서 0.4g으로 줄이면, 산업용 유제품 시세 적용 시 운영 주당 수천 달러의 원자재 비용을 추가로 절감할 수 있습니다.
본 장비를 전체 자동화 베이커리 공정에 통합하는 생산 현장의 경우,케이크 생산 라인제품 투입 온도와 절단 시의 구조적 일관성을 결정하는 디포지팅, 베이킹, 쿨링 단계의 사양을 포함하여, 전공정(upstream)의 프로세스 데이터를 제공합니다.
도구 없는 블레이드 분해스테이션당 90초 이내에 완료되므로, 식품 접촉 부위인 블레이드 혼을 분리 및 세척한 후, 실제적인 알레르기 성분 교체 시간 내에 다시 생산에 투입할 수 있습니다. 블레이드 표면은 평균 거칠기(Ra) 0.4 µm 미만으로 전해 연마 처리되어, 톱니형, 나사형 또는 용접형 방식의 기존 블레이드 조립품에서 발생할 수 있는 미생물 번식 지점을 완벽히 제거합니다. 프레임 구조에는SUS316L 식품 접촉 부품 및 SUS304 구조 프레임 적용, 세척수와 바이오필름이 고이지 않도록 모든 면을 경사형 배수 구조로 설계했습니다.
다음 과정을 통한 CIP 검증65°C의 1.5–2.0% NaOH(수산화나트륨) 용액이어서200 ppm 농도의 과초산 린스 세척측정된 ATP 생물 발광 수치가 다음 기준치 미만임을 입증합니다25 cm²당 10 RLU 미만모든 식품 접촉 표면에 대해 FSMA 예방 통제 및 EC 규정 852/2004 기준치를 일관되게 준수합니다. 해당IP65 등급의 전기 보호 외함밀폐형 베어링 유닛을 통해 전기 침투 위험 없이 고압수 세척(wash-down)이 가능하며, BRCGS 또는 BRC 감사 기준에 따라 교대 근무당 3회 실시되는 위생 프로토콜을 완벽히 지원합니다.
컨베이어 통합, 멀티 블레이드 갠트리 옵션 및 후공정 패키징 인터페이스를 갖춘 완전 자동 초음파 절단 시스템 도입을 검토 중인 제조사를 위해,초음파 절단 생산 라인투입 축적, 방향 제어 및 배출 분류 사양을 포함한 전체 시스템 구성을 문서화합니다.
GMP, FDA, CE, HACCP 등 국제 인증을 획득하여 귀사 제품의 글로벌 시장 성공을 보장합니다.
평균 18개월의 투자 회수 기간, 25% 낮은 에너지 소비, 그리고 300% 높은 생산성을 실현합니다.
타당성 조사부터 사후 유지보수까지 이어지는 전 과정(End-to-end) 지원을 통해, 귀사는 핵심 비즈니스에만 집중할 수 있습니다.
왜 저희여야 할까요? 세 가지 핵심 역량이 귀하의 투자 가치를 극대화합니다.
글로벌 최고 수준의 표준(GMP, FDA, CE)을 엄격히 준수하여 설계 단계부터 고객의 요구사항에 완벽히 맞춘 커스텀 디자인을 제공합니다. 유럽 및 중동 등 엄격한 품질 기준을 요구하는 시장에 최적화되어 있습니다.
타당성 조사부터 장비 제조, 시스템 통합, 설치, 시운전, 운영자 교육까지 아우르는 원스톱 서비스를 통해 아무리 복잡한 프로젝트도 간편하게 수행합니다. 특히 급성장 중인 동남아시아 시장에 매우 적합합니다.
당사의 시스템은 빠른 교체(Changeover) 기능과 에너지 효율적인 설계를 갖추고 있어, 운영 비용을 최소화하고 투자 대비 수익(ROI)을 극대화하면서도 시장 변화에 유연하게 대응할 수 있도록 돕습니다.
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