What is the standard manufacturing lead time for the complete spinach canning line

The engineering, fabrication, and comprehensive testing phases typically require between 70 and 90 days, depending on specific electrical customizations and the scale of the required retort sterilization modules.

How does the system prevent the long spinach stems from clogging the filling nozzles

Instead of traditional liquid nozzles, our leafy green fillers utilize a specialized pneumatic tamping mechanism combined with synchronized rotary hoppers that physically compress the fibrous spinach into the cans without bridging or entanglement.

Can the washing modules effectively handle spinach harvested from heavily sandy soils

Yes, the initial hydrodynamic flumes are designed with an aggressive parabolic flow and lower sediment traps specifically engineered to extract heavy silica sand and agricultural mud prior to the blanching phase.

Does the production line support different tinplate can sizes

The star-wheel indexers, tamping cylinders, and seaming chucks are built as modular components, allowing your maintenance team to perform a complete mechanical changeover for different can diameters or heights in approximately 45 to 60 minutes.

What specific utilities must our factory provide for the SP-2000 model

Your facility must be equipped to supply a stable 380V three-phase electrical connection delivering 82.0 kW, a potable water feed of 8.5 tons per hour, and an industrial boiler capable of producing 1,200 kg/h of steam for the continuous blanching and retort operations.

Do you provide on-site installation and thermal PLC programming for overseas facilities

Our international engineering division travels directly to your processing plant to manage the mechanical assembly, calibrate the PLC timing sequences, program the initial thermodynamic retort curves, and conduct hands-on operator training.

How frequently do the titanium-coated seaming rollers require replacement

Under continuous 12-hour daily operation, the high-durability titanium-coated rollers typically maintain their precise profiling tolerances for 6 to 8 months before requiring routine replacement or recalibration.

시금치 통조림 제조 생산 라인

제품 상세 안내

시금치 통조림 생산 라인 장비의 작동 원리, 적용 분야 및 핵심 기술에 대한 상세 정보를 확인하실 수 있습니다.

고용량 시금치 통조림 생산 라인: 섬유질 잎채소 가공에 최적화된 설계

시금치와 같은 섬유질이 풍부한 잎채소의 가공은 상업용 통조림 설비에 고유한 기술적 과제를 안고 있습니다. 원료에는 기계 펌프 씰을 손상시킬 수 있는 고함량 연마성 모래가 포함되어 있으며, 잎의 조직 구조는 열처리 과정에서 급격한 부피 수축이 발생합니다. SP-시리즈 턴키 시금치 통조림 생산 라인은 이러한 원료 특성에 대응할 수 있도록 구조적으로 설계되었습니다. 다단계 수력 모래 제거 시스템, 고속 연속 블랜칭, 동기화 진공 이중 시밍 기술을 통합하여 FDA 및 USDA 식품 안전 기준을 철저히 준수하면서도 높은 처리량을 안정적으로 유지합니다.

가공 처리량:시간당 1,000kg부터 3,000kg까지 원료 잎채소의 연속 투입이 가능한 확장형 리니어 구조 설계.
내마모성:상류 세척 수로 및 슬러리 펌프는 두꺼운 SUS304 스테인리스강으로 제작되며, 주요 마모 부품은 지속적인 실리카 마모에도 견딜 수 있도록 경질 합금을 적용하였습니다.
용적 정밀도:노즐 막힘 또는 브리징 현상 없이 길고 섬유질이 풍부한 시금치 줄기를 처리할 수 있도록 특수 설계 및 보정된 공압식 다짐 및 투입 실린더.

SP 시리즈 잎채소 캔닝 플랜트 기술 사양서

다음 엔지니어링 파라미터는 8~12시간 연속 운영 시프트에 적용되는 당사 표준 산업 구성을 반영합니다. 증기 및 유틸리티 용수 소요량은 초기 토양 제거 수조부터 최종 캔 건조 모듈까지의 전체 턴키 공정을 기준으로 산출됩니다.

시스템 모델명	원료 투입량	예상 생산량 (캔/분)	총 소비 전력	증기 소비량	용수 소비량	설치 면적 (가로 x 세로 x 높이 mm)
SP-1000	1,000	50 - 80	45.5	600	5.0	22500 × 4000 × 3200
SP-2000	2,000	100 - 150	82.0	1,200	8.5	28000 × 5200 × 3400
SP-3000	3,000	180 - 250	115.5	1,800	12.0	35000 × 6000 × 3600

고모래 함량 및 효소 분해 문제 해결

줄기 엉킴과 불충분한 퇴적물 분리 문제로 인해, 일반적인 과일 및 뿌리채소 가공 기계는 잎채소 처리 시 자주 고장을 일으킵니다. 당사는 시금치의 물리적 특성을 효과적으로 관리하기 위해 상류부 및 투약부를 특수 설계하여 구성합니다.

유체역학적 퇴적물 추출 시스템 (장비 보호):수신 모듈은 포물선형 수류와 하부 설치 초음파 발전기를 조합하여 무거운 규사와 농업 잔해물에서 민감한 잎을 효과적으로 분리하며, 퇴적물이 다운스트림 펌프에 도달하기 전에 V형 수집 트로프로 배출합니다.
연속 열 블랜칭 & 냉각 공정 (클로로필 유지):갈변 효소의 비활성화와 세포 내 기체 배출을 위해, 세척된 시금치는 85°C~95°C 범위의 정밀 증기 주입 회전식 블랜처를 거칩니다. 이후 즉시 냉수 수로로 이동시켜 세포 구조에 열충격을 가해 선명한 녹색을 보존하고, 최종 질감이 물러지는 것을 방지합니다.
섬유질 재료의 정밀 투여 시스템:끈적하고 수분이 많은 시금치를 좁은 주석캔에 충전하려면 특수 장비가 필요합니다. 당사는 동기화된 스타휠 인덱서와 공압 탬핑 실린더를 조합하여 블랜칭된 잎을 캔에 압축하고, 이어서 부피 계량식 뜨거운 염수를 즉시 주입합니다.
동기화된 멸균 공정 통합:이중 심봉 후, 밀봉된 캔은 열 안정화가 필요합니다. 하류 컨베이어 시스템이 밀봉 유닛을 산업용 레토르트 멸균기로 직접 이송하여, 보툴리누스 포자를 완전히 제거하기 위한 특정 F0 열 값이 전체 배치에 걸쳐 균일하게 달성되도록 합니다.

구동계 동력학: 진공 이중접합 및 자동화 시스템 설계

SP 시리즈의 운전 신뢰성은 분산형 PLC 아키텍처에 기반하며, 주로 지멘스 또는 앨런-브래들리 부품으로 구동됩니다. 캔에 시금치와 고온 염수가 충전되면 미세 압력 진공 배기 챔버로 이동합니다. 실링 전 헤드스페이스 내 잔존 공기를 제거하여 내용물의 내부 산화를 방지하고, 이후 고압 열처리(레토르트) 공정에서 캔 팽창 및 파열 위험을 사전에 차단합니다.

시밍 스테이션은 티타늄 코팅 프로파일링 롤러를 통해 기밀 밀봉을 수행합니다. 당사 고용량 모델의 경우 분당 최대 250캔의 속도로 운전되며, 테인플레이트(주석도금 강판) 몸체와 뚜껑 사이에 견고한 5중 기계식 인터록을 성형합니다. 내장형 로드셀과 광학 센서가 시밍 척의 토크 저항력을 실시간으로 모니터링하여, 사전 설정된 기밀 압력 허용 범위를 벗어나는 용기를 즉시 자동 격리 처리합니다.

계절성 농산물 가공을 위한 현장 배치 솔루션

채소 통조림 시설은 짧은 수확 창구 기간 내에 방대한 농산물을 처리해야 합니다. 따라서 장비는 수 주에 걸친 24/7 연속 운전을 견딜 수 있어야 합니다. 이러한 극한의 기계적 하중에 대응하기 위해 SP 시리즈의 구조 프레임은 오픈 채널 튜브형 설계를 채택하고 있습니다. 이를 통해 섬유질 채소 잔여물과 세균이 은닉되기 쉬운 사각지대를 원천적으로 제거합니다.

아울러 전체 전기 회로는 IP65 등급 밀폐형 서보 모터와 방수 케이블 하우징으로 구성되어 있습니다. 이를 통해 교대 시 위생 담당팀이 가공 라인 위에서 고온·고압의 고농도 알칼리 워시다운을 직접 실시할 수 있어, CIP(현장세척) 전환 시간을 획기적으로 단축하고 HACCP 규정을 철저히 준수할 수 있습니다.

국제 엔지니어링 기준 및 규격 인증

글로벌 시장에 상업용 통조림 기계를 공급하기 위해서는 위생 제조 프로토콜의 철저한 준수가 필수적입니다. 당사 장비의 모든 내부 용접부는 미세 크리비스(틈새)를 완전히 제거하기 위해 아르곤 아크 폴리싱 처리를 적용합니다. 출하 전에는 전 라인에 걸쳐 엄격한 공장 인수 시험(FAT)을 수행합니다. 고섬유 시뮬레이션 소재를 활용해 체적 탬핑 정확도를 검증하고, 115.5kW 연속 전기 부하 분포를 확인하며, 정밀 이중 심(더블 심) 오버랩을 측정합니다.

정밀한 기술 견적 확보, 맞춤형 3D 공장 배치도 설계, 또는 SP-시리즈의 섬유질 잎채소 연속 가공 데이터 검토를 원하시면 지금 바로 엔지니어링 구매팀에 문의해 주세요. 초기 상담부터 설비 설치까지 일괄 진행하는 턴키 솔루션을 제공하여, 제조 설비를 귀사의 생산 라인 규격과 시즌별 목표량에 완벽히 부합시켜 드립니다.