토마토 소스 자동 생산 라인

산업용 자동 토마토 소스 생산 라인 (시간당 2,000kg 처리, 일괄 설치 가능 플랜트)

상업용 토마토 소스 및 페이스트 제조에는 리코펜의 산화를 방지하고 엄격한 유변학적 안정성을 유지하기 위한 정밀한 열 관리가 필수적입니다. 일반적인 가공 공정의 주요 문제점은 천연 펙틴의 조기 효소 분해로, 이는 장기 저장 시 액상 분리(혈청 분리) 현상을 유발합니다. 본 자동화 생산 라인은 연속 기계 추출과 열 분리 단계—Hot Break(고과즙) 예열 및 저온 진공 증발—를 통합합니다. 원료 과일의 세포 구조를 표준 브릭스 수치(28-30%)의 농축액으로 만들기 전에 안정화시킴으로써, 균일한 점도, 생생한 자연색, 높은 미생물 안전성을 보장합니다. 연속 교대 작업에 적합하게 설계된 본 설비는 대량 원료 과일 수령부터 최종 무균 살균까지 전체 공정을 처리합니다.

• 처리 용량:시간당 2,000kg의 신선 토마토를 가공하여, 약 400~450kg/h의 농축 소스(기준 브릭스 30%% 적용 시)를 얻을 수 있습니다.
• 내부 부품 소재(액체 접촉 부위):모든 유체 접촉 탱크, 내부 펌프 매니폴드 및 튜브형 열교환기는 천연 구연산에 의한 부식을 방지하기 위해 SUS316L 스테인리스 스틸로 제작됩니다.
• 열 효율:강제 순환식 진공 증발 장치를 활용하여 -0.08 MPa, 65°C~70°C 조건에서 과잉 수분을 제거함으로써, 공업용 증기 사용량을 크게 절감합니다.

2,000kg/h 토마토 소스 생산 설비 기술 사양서

점도 저하 및 유변학적 불안정성 극복

전단 변형 시 안정적인 유동 특성을 지닌 조미료를 제조하려면 열 처리 과정을 정밀하게 설계해야 합니다. 본 생산 라인은 고점도 생물학적 슬러리를 대규모 배관 시스템을 통해 이송할 때 발생하는 고유의 공정 마찰 포인트를 해결하도록 설계되었습니다.

• 열충격을 이용한 효소 불활성화 공정:전용 다중 패스 관형 히터가 분쇄 토마토 매쉬를 순식간에 90°C까지 가열합니다. 이 즉각적인 열충격은 펙틴에스테라아제 효소를 영구적으로 불활성화시켜, 인공 하이드로콜로이드 첨가 없이도 풍부하고 프리미엄한 식감을 보장하기 위해 천연 펙틴을 보존합니다.
• 저온 진공 농축 공정:대기압 이하에서 작동하는 연속 증발기는 약 68°C에서 수분을 증발시킵니다. 대기압 끓는점을 피함으로써 설탕의 캐러멜화를 방지하여, 소스가 선명한 붉은색을 유지하도록 합니다.
• 이중 원심 정제 공정:씨와 껍질을 토마토 퓨레에서 기계적으로 분리하는 이중 단계 펄퍼가 사용됩니다. 1차 1.2mm 스크린은 거친 추출을 담당하고, 2차 0.6mm 스크린은 퓨레를 극도로 부드러운 질감으로 정제합니다.
• 자동 CIP 시스템 통합:전체 파이프 시스템에는 중앙 CIP 스테이션에 연결된 제로 데드 레그 공압 밸브가 장착되어 있습니다. 이를 통해 기계적 분해 없이도 고온 산 및 알칼리 순차 세척이 가능하여, 배치 간 위생 기준을 확보합니다.

완벽한 상업 생산 라인을 구축하려면 1차 가공 장치가 상류 원료 전처리 공정과 유기적으로 연동되어야 합니다. 현장에서는 전용 라인의 배출물을과일·채소 전처리 라인을 본 소스 플랜트의 1차 크러셔로 직접 투입하여, 벌크 컨테이너 하역부터 핫브레이크 보유 탱크까지 연속 자동 공정을 구현합니다.

열역학 및 고압 유체 역학

연속 소스 제조는 정밀한 유체 역학 동기화에 크게 의존합니다. 정제 단계를 거친 배합 기반액은 진공 증발기로 이송되어 기저 브릭스(Brix)가 정확한 배합 목표치에 도달할 때까지 농축됩니다. 수분이 증발함에 따라 유체 점도가 기하급수적으로 상승하므로, 증발기에는 대용량 포지티브 변위 로브 펌프가 적용됩니다. 이 펌프는 농축 페이스트에 극단적인 기계적 전단력을 가하지 않으면서도 일정한 유량을 유지하여 세포 구조의 손상을 방지합니다.

최종 포장에 앞서 고브릭스 소스는 20 MPa로 작동하는 2단계 호모자이저를 강제 통과시킵니다. 이러한 강력한 기계적 압력은 토마토 섬유를 미세 입자로 분쇄하여 수분과 고형물을 안정적으로 결합시킴으로써 최종 용기 내 유체 분리(pooling) 현상을 완전히 방지합니다. 완성된 혼합물은 동심형 튜브-인-튜브 열교환기에서 105°C, 30초 조건으로 살균 처리되며, 이후 냉각 구간에서 즉시 급랭됩니다.

연속 2,000 kg/h 중앙 가공 허브 시스템 통합

2,000 kg/h 규모 플랜트 운영에는 안정적인 유틸리티 동기화가 필수입니다. 장기 연속 가동을 수행하는 현장에서는 열교환기 내부에 유기물 오염(fouling)이 누적되어 생산 중단이 불가피한 경우가 많습니다. 당사 시스템은 멸균 모듈 내부에 고폴리싱 처리된 대형 주름형 내관을 적용하여 fouling 계수를 대폭 낮춤으로써, 필수 CIP(Clean-In-Place) 세정 주기 전까지의 연속 가동 시간을 획기적으로 연장합니다.

아울러, 중앙 지멘스 PLC 제어 구조는 플랜트 엔지니어에게 완전한 가시성을 제공합니다. 자동 인라인 브릭스 굴절계와 질량 유량계가 HMI로 실시간 데이터를 전송합니다. 최종 살균 온도가 핵심 임계치인 105°C 이하로 떨어지면, 공압식 흐름 전환 밸브가 자동으로 소스를 버퍼 탱크로 순환시켜, 멸균 처리되지 않은 제품이 후단 액체 충전기로 유입되는 것을 물리적으로 차단합니다.

글로벌 위생 규정 준수 및 턴키 구축 솔루션

고산성 원료를 위한 식품 가공 인프라는 까다로운 기준으로 제조되어야 합니다. 모든 내부 용접부는 아르곤 차폐 TIG 용접과 화학적 패시베이션 후속 처리를 거쳐 크롬 산화막을 복원합니다. 전기 패널은 고압 세척에도 견딜 수 있도록 CE 인증 접촉기, 과부하 릴레이 및 차폐 케이블을 사용해 제작됩니다. 당사의 기술 팀은 포괄적인 현장 설계, 정밀한 유틸리티 소비량 분석, 그리고 턴키 설치 및 & 커미셔닝(I&C) 서비스를 제공하여, 시스템이 여러분의 공장 현장에서 바로 FDA 및 GMP 규정을 준수하도록 합니다.