토마토 케첩 가공 라인

산업용 턴키 토마토 케첩 가공 라인 (시간당 2,000kg 처리용량)

산업 규모의 고품질 토마토 케찹 제조 시 리코펜 열화를 방지하면서 정밀한 열 프로파일링과 엄격한 유변학적 특성 유지가 요구됩니다. 토마토 가공의 핵심 공학 과제는 고점도 확보 및 장기 상온 보관 시 유청 분리(시너시스) 방지를 위해 펙틴 분해 효소를 신속하게 불활성화하는 것입니다. 완전 통합 연속 케찹 가공 라인은 원료 세척부터 최종 배합, 농축, 열 살균까지 전체 공정을 일괄 처리합니다. 시간당 원료 2,000kg 투입 기준의 이 턴키 시설은 CE 및 HACCP 위생 기준을 엄격히 준수하여 균일한 Bostwick 점도와 표준화된 28-30°Brix 출력을 보장합니다.

• 생산 능력:시간당 원료 토마토 2,000kg을 가공하여 최종 Brix 30% 기준, 약 400~450kg/h의 표준화된 케찹을 생산합니다.
• 접촉부 소재:모든 유체 접촉 용기, 튜브형 열교환기 및 혼합 탱크는 SUS316L 스테인리스강으로 제조되어 천연 구연산 및 초산에 의한 부식을 효과적으로 방지합니다.
• 열 효율:강제 순환 진공 증발기를 적용하여 저온(65°C ~ 70°C)에서 퓨레를 농축함으로써 고유 색상을 보존하고 산업용 증기 소비를 절감합니다.

시간당 2,000kg 케찹 공장 기술 사양

유변학적 안정성을 위한 핵심 엔지니어링 우위점

안정적인 전단 감소 특성을 가진 조미료를 생산하려면, 기계적 힘과 열 노출을 정밀하게 설계해야 합니다. 당사는 농축 토마토 페이스트, 식초, 액상 설탕 및 향신료 입자를 혼합하는 과정에서 직면하는 핵심적인 처리 병목 현상을 해결하기 위해 이 생산 라인을 설계했습니다.

• 열충격을 이용한 효소 불활성화 공정:전용 관형 예열기는 분쇄된 토마토 펄프를 즉시 90°C까지 가열합니다. 이 급속한 열 처리는 펙틴에스테라제와 폴리갈락투로나아제의 활성을 중지시켜 천연 펙틴을 보존함으로써, 인공 하이드로콜로이드 사용을 최소화하면서도 풍부하고 고급스러운 텍스처를 확보합니다.
• 저온 진공 농축 공정:-0.08 MPa의 음압 조건에서 작동하는 강제 순환 증발기는 약 68°C에서 불필요한 수분을 효과적으로 제거합니다. 상압 비등을 거치지 않아 당분의 캐러멜화를 방지, 케첩 본연의 선명한 붉은색을 안정적으로 유지시켜 줍니다.
• 고압 균질화 공정 통합:최종 살균 공정에 앞서, 배합된 케첩은 15~20 MPa의 압력으로 2단계 균질화 장치를 거칩니다. 강력한 기계적 전단 작용으로 토마토 섬유가 미세 입자로 분쇄되면서, 수분과 세포 물질이 완전히 결합되어 병 내부 액체 분리(수분 석출) 현상을 근본적으로 방지합니다.
• 자동 CIP 시스템 통합:전체 배관 매트릭스는 데드 레그 없는 공압 밸브로 구성되어 자동 CIP(Clean-In-Place) 스테이션에 연결됩니다. 기계적 해체 없이도 산·알칼리 순차 세척이 가능하여, 생산 배치 전환 시에도 미생물 안전 기준을 확실하게 충족합니다.

완전 자동화된 상업 생산을 위해서는 살균기에서 무균 포장까지의 이물 없는 공정 이동이 필수적입니다. 당사의 관형 살균 장치 배출부는 자동 액체 충전기와 바로 연결되도록 설계되어, 85°C 이상의 유지 온도를 정밀하게 보장함으로써 유리병 및 PET 용기에 대한 엄격한 핫필(hot-filling) 규격을 준수합니다.

공정 흐름 및 기계 구조 분석

연속 공정은 유체 역학의 동기화에 기반합니다. 먼저 수로 세척과 롤러 선별 과정에서 이물질과 불량 과일을 제거합니다. 이후 대용량 해머 밀이 1차 분쇄를 수행하고, 효소 반응을 즉시 저지하기 위해 펄프를 Hot Break(고온 파괴) 관형 열교환기로 바로 이송합니다.

열처리 후, 2단계 펄퍼/리파이너가 씨앗과 껍질을 즙(serum)으로부터 기계적으로 분리합니다. 1차 단계에서는 1.2mm 천공 스크린을, 2차 정제 단계에서는 0.6mm 스크린을 사용하여 극도로 부드러운 퓌레 베이스를 완성합니다. 이렇게 정제된 베이스는 목표 당도(Brix)에 도달할 때까지 진공 증발기로 주입됩니다.

배합 단계에서는 로드셀이 장착된 SUS316L 혼합 탱크가 고농도 퓨레에 정량 투입된 아세트산, 액상 설탕, 향료 슬러리를 함께 수용합니다. 교반은 가변 속도의 스크레이퍼 표면 앵커 믹서를 통해 이루어지며, 이를 통해 탱크 벽을 물리적으로 긁어내어 고당도 원료의 부분적 탄착을 방지합니다. 완성된 혼합물은 이후 동심형 튜브-인-튜브 열교환기에서 95°C, 30초 조건으로 살균 처리된 뒤 충전 버퍼 탱크로 이송됩니다.

연속 조미료 생산 라인의 산업 응용 사례

시간당 2,000kg 처리 규모의 플랜트를 운영하려면 견고한 유틸리티 연동이 필수적입니다. 16시간 연속 교대 작업을 수행하는 시설에서 열교환기 내부에 쌓이는 유기성 오염은 생산 중단의 주된 원인이 됩니다. 당사 시스템은 살균 모듈 내부에 고폴리싱 처리된 대형 주름형 내부 튜브를 적용하여 오염 계수를 크게 낮추고, CIP(현장 세척) 사이클이 요구되기 전까지 연속 가동 시간을 대폭 연장합니다.

아울러, 중앙 지멘스 PLC 기반 제어 시스템은 플랜트 엔지니어에게 완전한 공정 투명성을 제공합니다. 자동 Brix 굴절계와 인라인 유량계가 HMI(사람-기계 인터페이스)로 실시간 데이터를 송출합니다. 최종 살균 온도가 핵심 기준인 95°C 미만으로 하강할 경우, 공압식 유량 전환 밸브가 즉시 작동하여 케첩을 홀딩 탱크로 되돌려 보내고, 멸균 미완료 제품이 포장 라인에 진입하는 것을 원천적으로 차단합니다.

국제 규격 준수 및 제조사 기술 지원

산성 원료를 가공하는 식품 가공 설비는 까다로운 글로벌 기준에 맞춰 제조되어야 합니다. 모든 내부 용접부는 아르곤 쉴드 TIG 용접 후 화학적 패시베이션 공정을 거쳐 크롬 산화막을 복원하고 미세 균열을 원천적으로 제거합니다. 전기 패널은 CE 인증 접촉기, 과부하 릴레이, 차폐 케이블로 구성됩니다. 당사의 기술팀은 종합적인 현장 레이아웃 설계, 유틸리티 소비량 분석, 턴키 설치 & 커미셔닝(I&C) 서비스를 제공함으로써 도입 시스템이 공장 현장에서 바로 FDA 및 GMP 규정을 충족시킬 수 있도록 지원합니다.