Erhalten Sie detaillierte Einblicke in die Funktionsweise, die Einsatzbereiche und die technischen Highlights der automatischen Kipp-Dampfgarein- und Kühlmaschine &.
Automatische Kippmaschine zum Dampfgaren und Kühlen mit & für viskose RTE-Mahlzeiten
In industriellen Fertigmehrzeiten-Produktionen und Großküchen verursacht der Transfer von hochviskosen, heißen Flüssigkeiten zwischen getrennten Koch- und Kühlstationen erhebliche Kontaminationsrisiken und Ineffizienzen. Unsere automatische Kippmaschine zum Dampfgaren und Kühlen vereint die intensive thermische Verarbeitung in einem einzigen Behälter. Dank des zweizonen-Druckmantels wechselt das System innerhalb weniger Minuten vom 120°C-Hochdruckdampfgarprozess zur schnellen Rezirkulation von Kühlwasser. Dieser sofortige Temperaturabfall durchläuft die kritische bakterielle Gefahrenzone in Rekordzeit und garantiert so die strikte HACCP-Konformität bei der Herstellung von industriellen Suppen, Currys, Eintöpfen und schweren Saucen.
- Verarbeitungsvolumen:Erhältlich in standardisierten Chargenkonfigurationen von 300 l bis 1000 l zur Anpassung an spezifische Durchsatzraten der Produktionslinie.
- Materialspezifikation (Hygienic Grade):Die halbkugelförmige Innenwanne besteht aus hochwertigem, 4 mm starkem SUS316L-Edelstahl, um Lochfraß durch Chloride infolge hochsaurer Rezepturen zu verhindern.
- Thermische Leistungsfähigkeit:Mechanische Fähigkeit zur Senkung der Chargentemperatur von 95 °C auf 15 °C in weniger als 45 Minuten, abhängig von der Durchflussrate der angeschlossenen Glykol- oder Kaltwasserzufuhr.
Technische Spezifikationen des industriellen Koch- und & Kühlbehälters
Die unten aufgeführten technischen Parameter entsprechen unseren standardisierten Konstruktionsvorgaben für den kontinuierlichen, hochbelasteten industriellen thermischen Verarbeitungsprozess.
| Modell | Nutzvolumen (L) | Rührerleistung | Betriebs-Dampfdruck | Abmessungen (L×B×H mm) | Gerätegewicht |
|---|
| HSYL-TCC-300 | 300 | 1.5 | 0.25 - 0.3 | 1650 × 1200 × 1550 | 480 |
| HSYL-TCC-500 | 500 | 2.2 | 0.25 - 0.3 | 1850 × 1400 × 1750 | 620 |
| HSYL-TCC-800 | 800 | 3.0 | 0.25 - 0.3 | 2100 × 1650 × 1900 | 850 |
| HSYL-TCC-1000 | 1000 | 4.0 | 0.25 - 0.3 | 2250 × 1800 × 2100 | 1150 |
Minimierung von Transferrisiken bei der Saucenproduktion im großen Maßstab
Betriebliche Engpässe entstehen oft, wenn Chargen für verschiedene Heiz- und Kühlphasen in separaten Behältern benötigt werden. Eine thermische Architektur in einem einzigen Gefäß bietet messbare mechanische und prozesstechnische Vorteile.
- Planetarisches Schaber-Rührwerk:Der drehzahlgesteuerte (VFD) Mischarm nutzt lebensmittelechte, federbelastete PTFE-Schaber, die die Oberfläche der halbkugelförmigen Wanne kontinuierlich reinigen. Dieses dynamische Schaben verhindert das lokale Anbrennen von zucker- oder stärkereichen Mischungen während der intensiven Dampferhitzungsphase.
- Hydraulischer Entlademechanismus:Die Entladung schwerer, viskoser Chargen erfolgt über zwei Hydraulikzylinder, die den Kessel sicher um bis zu 90 Grad neigen. Dies ermöglicht ein vollständiges Ausgießen durch Schwerkraft und schont die Bediener vor mechanischer Belastung.
- In-Place Thermoschock-Kontrolle:Durch den direkten Wechsel des Mantelmediums von Dampf auf Kühlwasser wird das physische Pumpen heißer, gefährlicher Flüssigkeiten durch die Produktionshalle komplett eliminiert. Dieses System lässt sich nahtlos in die vorgelagerte Zutatenaufbereitung integrieren, wie etwa bei Rohstoffen, die durch unserefleischverarbeitungsanlageanlagen, wodurch eine konsistente und gleichmäßige thermische behandlung komplexer mischgerichte gewährleistet wird.
- IP65-Hygiene-Rahmen für die Hochdruckreinigung:Sämtliche Verbindungen des Fahrgestells werden durchgehend WIG-geschweißt und auf einen Rauheitswert von Ra 0,4 µm mechanisch poliert. Dies verhindert die Bildung bakterieller Rückstände und ist vollständig kompatibel mit Reinigungszyklen mittels Hochdruck-Chemieschaum.
Funktionsweise des Doppelmantel-Wärmetauschers und der Planetenrührwerk-Technologie
Das grundlegende Prinzip des Wärmetransfers basiert auf einem präzisionsgefertigten Dampf- und Wassermantel, der die untere Halbkugel des Kochbehälters umschließt. Während der Kochphase tritt industrieller Dampf in den unteren Verteiler ein und verteilt die latente Wärme gleichmäßig auf die SUS316L-Innenfläche. Ein proportionals gesteuertes pneumatisches Dampfventil reguliert den Zufluss, um die über die zentrale SPS-Schnittstelle programmierten Kochtemperaturen präzise einzuhalten.
Nach Erreichen der festgelegten Pasteurisierungs- oder Kochzeit leitet die automatische Ventilmatrix den verbleibenden Dampf und das Kondensat aus dem Mantel ab. Das System öffnet unmittelbar den sekundären Verteiler, sodass der Hohlraum mit 2 °C kaltem Wasser oder Glykol geflutet wird. Gleichzeitig passt der Planetenrührer seine Drehzahl an. Die PTFE-Schaber bewegen das gerinnende Produkt kontinuierlich und führen den heißen Kern der Charge stetig gegen die gekühlte Innenwand. Dies beschleunigt die Wärmeübertragungsrate logarithmisch, ohne die Partikelstruktur der Inhaltsstoffe zu beeinträchtigen.
Integration in den 2000 kg/h Betrieb von Zentralküchen
Im Einsatz in lebensmittelverarbeitenden Hochdurchsatzanlagen fungiert die 1000L-Variante effektiv als primärer thermischer Knotenpunkt. Beispielsweise können in einer Curry-Produktionsanlage mit einem Durchsatz von 2000 kg/h mehrere Einheiten über ein zentralisiertes SCADA-System synchronisiert werden: Während ein Behälter unter aktivem Dampfdruck kocht, durchläuft eine benachbarte Einheit den schnellen Kühlzyklus und ein drittes die CIP-Reinigung (Clean-in-Place).
Die vollautomatisierte Kippfunktion ist so kalibriert, dass Spritzer während des Entleerungsvorgangs minimiert werden. Der breite Ausguss ist speziell angewinkelt, um eine präzise Passform für Standard-200L-Euro-Behälter oder direkt angeschlossene Exzenterschneckenpumpen zu gewährleisten. Dies ermöglicht die direkte Einspeisung des gekühlten Produkts in horizontale Verpackungslinien, wodurch das hygienisch aufbereitete Lebensmittel nicht über längere Zeiträume der Fabrikumgebungsluft ausgesetzt wird.
Strikte Einhaltung internationaler Druckbehälternormen
Die Herstellung von Doppelmantel-Druckbehältern erfordert eine strikte metallurgische Kontrolle sowie zertifizierte Schweißverfahren. Sowohl die Innenbehälter als auch die äußeren Dampfmäntel werden vor der Endmontage einer hydrostatischen Prüfung bei 1,5-fachem maximalem Betriebsdruck unterzogen. Die elektrischen Gehäuse, Not-Aus-Schaltungen und Sicherheitsventile sind nach CE- und BRC-Maschinenrichtlinien konstruiert, um höchste Arbeitssicherheit zu garantieren. Jede Einheit durchläuft zudem eine Werksabnahme (FAT), um das Mischdrehmoment zu prüfen und die thermischen Übergangszeiten vor der Verladung für den Export zu validieren.
