Sistema de aire estéril de alta capacidad, diseñado específicamente para líneas de envasado aséptico de alimentos. Incorpora filtración HEPA de 0,003 μm, control de presión positiva mediante PLC y construcción en acero inoxidable SUS304.
La contaminación biológica proveniente de las corrientes de aire del entorno sigue representando un punto crítico de fallo en el procesamiento de alimentos de alto volumen. Diseñado específicamente para entornos asépticos, este sistema de aire estéril de alta capacidad establece y mantiene una zona de presión positiva estricta sobre los nodos de producción más sensibles. Al combinar ventiladores centrífugos de frecuencia variable con una interceptación multicapa de partículas, la unidad neutraliza de forma activa patógenos aéreos, levaduras y esporas de moho antes de que puedan comprometer la vida útil del producto o provocar la retirada de lotes. Su arquitectura se integra sin inconvenientes en las redes HVAC existentes de la planta o funciona como suministro localizado de aire limpio de forma independiente para maquinaria específica.
| Parámetro | Ficha Técnica |
|---|---|
| Modelo Estándar | SAS-3000 (Serie Aséptica) |
| Caudal de Aire Nominal | 3.000 m³/h (Ajustable mediante variador de frecuencia - VFD) |
| Precisión de Filtración | 0,003μm (Equivalente a Grado HEPA H14/U15) |
| Potencia del Ventilador Principal | 5,5 kW (380V / 50Hz / Trifásico estándar) |
| Dimensiones (Largo x Ancho x Alto) | 1450 mm x 1100 mm x 1950 mm |
| Peso del Equipo | 580 kg |
| Métodos de Esterilización | Panel UV-C de Alta Intensidad & Compatible con Inyección Directa de Vapor |
| Material de construcción | SUS304 (Estructura base) / SUS316L (Circuitos de flujo internos críticos) |
El control del microambiente directamente por encima de la zona de exposición del producto exige un flujo de aire predecible y laminar. Diseñamos este sistema específicamente para cumplir con las estrictas exigencias de las salas blancas ISO 14644-1 Clase 5, abordando los puntos específicos de fricción operativa que los responsables de instalaciones encuentran durante los ciclos de producción continuos.
El tratamiento adecuado del aire es solo una fase del control biológico integral. Para lograr una producción aséptica verdaderamente lista para operar (turnkey), las plantas frecuentemente dirigen la descarga de este sistema de aire estéril directamente hacia los recintos localizados de una máquina de llenado de líquidos. Este acoplamiento directo garantiza que la transición vulnerable desde el almacenamiento a granel hasta el empaque final se lleve a cabo por completo dentro de una microatmósfera libre de patógenos.
La lógica de procesamiento interno del sistema de aire sigue una progresión estricta de múltiples niveles. En primer lugar, el aire ambiente se introduce a través de un pre-filtro grueso G4 de fácil lavado, el cual captura el polvo de mayor tamaño y la humedad ambiental. Posteriormente, el filtro secundario de bolsillo de eficiencia media F8 retiene las partículas estándar, prolongando así de manera intencional la vida útil de la etapa final. El impulsor centrífugo de cuchillas hacia atrás, que constituye el componente principal, impulsa el aire pre-tratado hacia el pleno de alta presión.
En la etapa final, el aire se fuerza a través de una matriz de microfibra de vidrio con pliegues profundos. La especificación de 0.003μm indica que el medio filtrante recurre a una combinación de impacto directo, intercepción y difusión por movimiento browniano para capturar microorganismos. La descarga resultante logra un flujo laminar unidireccional y de baja turbulencia que cubre uniformemente el área de procesamiento.
En centros de producción especializados en productos sensibles como leche UHT, jugos prensados en frío o lácteos fermentados, el tiempo de exposición al ambiente se controla al segundo. Instalado en una línea continua de 5000 botellas/hora, el SAS-3000 crea una barrera aislante invisible. Su flujo de aire descendente constante a 0.45 m/s desplaza eficazmente cualquier partícula contaminante lejos de los envases abiertos.
Además, al integrarse de forma nativa con las redes SCADA de la planta, el sistema permite a los equipos de calidad exportar los registros históricos de presión diferencial directamente desde las interfaces Siemens o Allen-Bradley. Esta documentación sirve como prueba tangible de la presión positiva continua durante cada lote, un requisito fundamental en las auditorías de terceros más rigurosas.
La robustez mecánica en la industria alimentaria requiere un cumplimiento normativo documentado. Cada unidad supera rigurosas pruebas de aceptación en fábrica (FAT), que incluyen la verificación de estanqueidad de los filtros HEPA mediante aerosol PAO y un mapeo exhaustivo de la velocidad de descarga con anemómetro. Su diseño y materiales cumplen estrictamente con cGMP y FDA para zonas de contacto alimentario directo. Para mercados internacionales, ofrecemos la puesta en marcha llave en mano, garantizando que el sistema cumpla con las normativas higiénicas locales desde el primer día de operación.
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