Lavadora de botellas de túnel de 2000 BPH de alta capacidad, diseñada para líneas de producción de bebidas & lácteos. Caracterizada por un sistema de pulverización multietapa en acero SUS304 de alta presión e integración con sistemas de CIP.
La operación de una planta de embotellado continua exige un control microbiano riguroso y un flujo de producción fiable. La máquina Tunnel-Wash-2000BPH ofrece soluciones específicas a los desafíos de higiene en el procesamiento de lácteos, el embotellado de jugos y el envasado de líquidos farmacéuticos. Gracias a la separación estricta entre las etapas de prelavado, lavado químico a alta temperatura y el enjuague final con agua purificada, esta unidad minimiza el riesgo de contaminación cruzada. Su diseño estructural, compacto y robusto, se integra sin problemas en líneas de producción de alta velocidad, y contribuye a la reducción del consumo de agua al recircular el efluente mediante un sistema de filtración secundaria.
| Parámetro | Ficha Técnica |
|---|---|
| Modelo | Túnel de Lavado 2000 BPH |
| Capacidad | 2000 BPH (Botellas Por Hora) |
| Potencia de la Unidad Principal | 10 kW (estándar 380V / 50Hz / Trifásico) |
| Dimensiones (Largo x Ancho x Alto) | 1500 mm x 1000 mm x 1400 mm |
| Peso neto | 1200 kg |
| Etapas de Lavado | 3 Fases: Pre-enjuague, Lavado con Cáustico Caliente y Enjuague Puro Final. |
| Consumo de Agua | Aproximadamente 0.8 - 1.2 Toneladas por Hora (con reciclaje activo) |
| Material de construcción | Acero Inoxidable SUS304 de Calidad Alimentaria |
La eficacia higiénica en el procesamiento continuo de botellas se basa en la presión de agua constante, la uniformidad de temperatura y la dinámica de fluidos precisa. Hemos diseñado este modelo en concreto para combatir la materia particulada resistente y los residuos microbiológicos propios de las líneas de bebidas con alto contenido proteico o azucarado.
Al integrar esta unidad de lavado en una instalación más amplia, la compatibilidad con el envasado posterior es crucial. Las plantas que conectan el lavador directamente a una máquina de llenado logran un entorno de transferencia continuo y estéril, eliminando la manipulación manual entre las etapas de saneamiento y llenado.
El espaciado uniforme de las botellas y su tránsito suave reducen el riesgo de rotura del vidrio o deformación del PET. Los 10 kW de potencia principal se distribuyen entre las bombas de circulación centrífuga de alta resistencia y el sistema de accionamiento central del transportador. Controlado por un Variador de Frecuencia Industrial (VFD), la velocidad de la cadena del transportador se ajusta con precisión desde la pantalla del PLC central para sincronizarse exactamente con la producción de las mesas de acumulación previas.
La vía del transportador emplea cadenas de POM (Polióxido de metileno) de baja fricción y alta resistencia al calor, u opcionalmente de acero inoxidable, según los límites térmicos de la etapa de lavado químico. Un embrague de seguridad integrado detiene el motor de accionamiento de inmediato si una botella irregular provoca un atasco localizado, protegiendo la caja de transmisión contra sobrecargas. Los diagnósticos del sistema, el estado de las bombas y las lecturas de temperatura se registran y visualizan continuamente en un panel táctil HMI con certificación IP65.
Con unas dimensiones de 1500 mm x 1000 mm, el sistema Tunnel-Wash-2000BPH se adapta perfectamente a cocinas centrales o plantas de bebidas de mediana escala con limitaciones de espacio. A pesar de su longitud compacta, el diseño interno de deflectores maximiza el tiempo de exposición de las botellas a los rociadores. Para productos lácteos, la temperatura de lavado cáustico suele oscilar entre 75 °C y 80 °C. Los colectores del intercambiador de calor externo aceptan vapor industrial estándar, lo que permite un calentamiento rápido sin sobrecargar la instalación eléctrica.
La transición entre diferentes formatos de botellas requiere muy poco tiempo de inactividad. Las guías superiores se ajustan manualmente mediante volantes centralizados, acomodando contenedores con diámetros de 50 mm a 120 mm sin necesidad de herramientas especializadas.
Diseñados para su implementación global, los paneles de control eléctrico emplean contactores y relés con certificación CE de marcas de reconocido prestigio. Todos los componentes en contacto con producto y los sistemas de guía mecánicos cumplen estrictamente con las directrices de materiales de la FDA y las normativas europeas equivalentes en seguridad alimentaria. Nuestros equipos de ingeniería ofrecen servicios completos de Instalación y Puesta en Marcha (I&C) en sitio, así como planos mecánicos detallados y estimados de consumo de servicios para apoyar a los responsables de planta en la fase preliminar de planificación.
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