خط تولید صنعتی و کلید در دست (Turnkey) فرآوری سس کچاپ گوجهفرنگی، طراحی و مهندسی شده برای دستیابی به خروجی با درجه بریکس 28-30٪. این سیستم مجهز به قابلیت استخراج با متد «هات بریک» (Hot Break)، تبخیر تحت خلاء و ساخته شده از فولاد ضدزنگ SUS316L است.
تولید صنعتی کچاپ گوجهفرنگی با کیفیت بالا، مستلمازم از کنترل دقیق پروفیل حرارتی جهت جلوگیری از تخریب لایکوپین و در عین حال حفظ ویژگیهای رئولوژیکی دقیق است. چالش اصلی مهندسی در فرآوری گوجهفرنگی، غیرفعالسازی سریع آنزیمهای تجزیهکننده پکتین است تا از این طریق ضمن تضمین ویسکوزیته بالا، از جدا شدن آباندازی (سینرسیس) در طول مدت انبارداری در دمای محیط جلوگیری شود. خط تولید یکپارچه و مداوم کچاپ ما، تمامی مراحل فرآیند را از شستشوی میوه خام تا فرمولاسیون نهایی، غلیظسازی و پاستوریزاسیون حرارتی مدیریت میکند. این واحد تولیدی کلید در دست مشتری (Turnkey) با ظرفیت ورودی ۲,۰۰۰ کیلوگرم در ساعت، پایداری در غلظت بوستویک (Bostwick) و خروجی استاندارد 28-30% بریکس را تضمین میکند که دقیقاً مطابق با استانداردهای بهداشتی CE و HACCP طراحی و مهندسی شده است.
| پارامترهای سیستم | دادههای مشخصات فنی |
|---|---|
| تنظیمات مدل استاندارد | ماشینآلات آمادهبهکار تولید کچاپ مدل TKP-2000 (خط کامل تولید کچاپ) |
| ورودی مواد خام | ۲,۰۰۰ کیلوگرم در ساعت (گوجهفرنگی تازه) |
| تخمین خروجی (سس کچاپ) | 400 - 450 کیلوگرم در ساعت (در 28-30% بریکس) |
| کل توان نصب شده | حدود ۱۴۵ کیلووات (۳۸۰ ولت / ۵۰ هرتز / ۳ فاز) |
| میزان مصرف بخار صنعتی | ۱,۲۰۰ کیلوگرم در ساعت (در فشار ۰.6 - 0.۸ مگاپاسکال) |
| میزان آب مورد نیاز برای خنکسازی | ۲۵ مترمکعب در ساعت (چرخشی از طریق برج خنککننده) |
| روش استخراج | تکنیک شکست حرارتی (۸۵ تا ۹۵ درجه سانتیگراد جهت حفظ پکتین) |
| ابعاد اشغالی تجهیزات | ۳۵ متر در ۸ متر در ۶ متر (ابعاد پیشنهادی: طول در عرض در ارتفاع) |
برای تولید چاشنی با ویژگیهای روانشوندگی برشی پایدار، محاسبه دقیق نیروی مکانیکی و اثرات حرارتی الزامی است. ما این خط تولید را بهگونهای مهندسی کردهایم که دقیقاً نقاط اصطکاکی حاصل از فرآیند مخلوط کردن رب گوجهفرنگی غلیظ با سرکه، شربتهای مایع و ذرات ادویه را پوشش دهد.
برای دستیابی به یک خط تولید تجاری کاملاً خودکار، انتقال محصول از دستگاه پاستوریزاسیون به بستهبندی استریل باید بدون هیچ وقفهای انجام شود. خروجی واحد پاستوریزاسیون لولهای ما بهگونهای دقیق تنظیم شده است که محصول را مستقیماً وارد دستگاه پرکن خودکار مایعات کند؛ این فرآیند با حفظ دمای نگهداری بالای ۸۵ درجه سانتیگراد، پروتکلهای سختگیرانه پرکن گرم (Hot-fill) را برای بطریهای شیشهای یا ظروف PET بهدرستی اجرا میکند.
تداوم این فرآیند بر پایه پویایی همگامِ سیالات استوار است. در مرحله نخست، مکانیزمهای شستوشوی کانالی و جداسازی غلتکی، با حذف بقایای گیاهی و میوههای آسیبدیده، محصول را آمادهسازی میکنند. سپس، یک آسیاب چکشدار با ظرفیت بالا، عملیات خرد کردن اولیه را انجام داده و خمیر حاصل را بلافاصله به درون مبدل حرارتی لولهای (Hot Break) هدایت میکند تا از تجزیه آنزیمی جلوگیری شود.
پس از عملیات حرارتی، یک دستگاه خردکن و پالپساز دو مرحلهای، هستهها و پوست را بهصورت مکانیکی از مایع اصلی جدا میکند. در مرحله اول، از یک توری مشبک با منافذ ۱.۲ میلیمتری استفاده میشود و در مرحله دوم، یک پالپساز با توری ۰.۶ میلیمتری بهکار میرود تا بافت خمیر بسیار نرم و یکدست بهدست آید. در نهایت، این خمیر صاف و یکدست به داخل تبخیرکننده تحت خلاء پمپ میشود تا زمانی که میزان درجه بریکس (Brix) به مقدار تعیینشده در فرمولاسیون برسد.
در مرحله ترکیب، پوره غلیظ به همراه مقادیر اندازهگیری شدهای از اسید استیک، ساکاروز مایع و مخلوط ادویهجات، وارد مخازن مخلوطکن ساخت از جنس استیل ضدزنگ SUS316L میشوند که به سلهای بارکشی مجهز شدهاند. فرآیند همزدن توسط همزنهای لنگری با سطح خراشنده و سرعت متغیر انجام میشود که با پاکسازی فیزیکی دیوارههای مخزن، از سوختن موضعی ترکیبات پر از قند جلوگیری میکنند. در نهایت، مخلوط آماده شده در یک دستگاه حرارتی لولهدرلوله هممرکز، به مدت ۳۰ ثانیه در دمای ۹۵ درجه سانتیگراد پاستوریزه شده و سپس به مخزن ذخیره موقت پیش از مرحله پر کردن، هدایت میشود.
بهرهبرداری از کارخانهای با ظرفیت تولید ۲,۰۰۰ کیلوگرم در ساعت، نیازمند هماهنگی دقیق و پایداری در تأمین خدمات جانبی است. در واحدهایی که شیفتهای کاری ۱۶ ساعته و مداوم دارند، تجمع رسوبات آلی در داخل مبدلهای حرارتی معمولاً منجر به توقف ناخواسته تولید میشود. سیستم ما در بخش پاستوریزاسیون، از لولههای داخلی موجدار با ابعاد بزرگتر و سطح بسیار صیقلی بهره میبرد تا ضریب رسوبگذاری را به شدت کاهش دهد؛ این امر باعث میشود بازه زمانی پردازش مداوم پیش از نیاز به چرخه شستوشوی خودکار (CIP)، به شکل چشمگیری افزایش یابد.
علاوه بر این، معماری اصلی کنترل PLC شرکت زیمنس، شفافیت کامل و نظارت دقیق را برای مهندسان کارخانه فراهم میکند. رفرکتومترهای خودکار اندازهگیری درجه بریکس و جریانسنجهای درونخطی، دادهها را بهصورت لحظهای به پنل اپراتوری (HMI) منتقل میکنند. چنانچه دمای نهایی پاستوریزاسیون از حد بحرانی ۹۵ درجه سانتیگراد پایینتر بیاید، یک شیر تغییر مسیر پنوماتیک بهطور خودکار جریان کچاپ را به داخل مخزن نگهداری باز میگرداند تا از ورود محصول استریلنشده به سالن بستهبندی جلوگیری شود.
زیرساختهای فرآوری مواد غذایی که با محصولات اسیدی سر و کار دارند، باید دقیقاً مطابق با استانداردهای جهانی تولید شوند. تمامی درزهای جوش داخلی با استفاده از روش جوشکاری TIG تحت پوشش گاز آرگون و متعاقباً فرآیند غیرفعسازی شیمیایی جهت بازسازی لایه اکسید کروم انجام میشوند تا ریزشکافها بهطور موثری از بین بروند. تابلوهای برق نیز با بهرهگیری از کنتاکتورها، رلههای اضافه بار و کابلکشیهای محافظ دارای علامت CE ساخته شدهاند. تیمهای فنی ما علاوه بر مهندسی چیدمان سایت و نقشهبرداری از میزان مصرف خدمات زیربنایی، خدمات مهندسی و نصب و راهاندازی کلید در گردش (I&C) & را نیز ارائه میدهند تا اطمینان حاصل شود که سیستم مستقر شده، دقیقاً در محیط کارخانه، با دستورالعملهای FDA و GMP مطابقت کامل دارد.
خریداران اغلب در اولین پرسش خود دچار اشتباه میشوند. آنها معمولاً میپرسند که آیا یک دستگاه فراصوتی با فرکانس ۲۰ کیلوهرتز...
مهندسی جداسازی دقیق زیرلایههای زیر صفر درجه؛ در صنعت نانوایی...
فراتر از ظاهر ماجرا: چرا «برشهای تمیز» حداقلِ لازم برای سلامت مواد غذایی هستند؟
مقایسه مهندسی کاربرد فرآیندهای خشککنهای خلاء در مقابل خشککنهای انجمادی در صنایع تولید مواد غذایی...