با مطالعه این متن، دیدگاهی عمیق نسبت به اصول عملکرد، سناریوهای کاربردی و ویژگیهای فنی تجهیزات دستگاه خنککننده & پخت با بخار در حالت کجشونده خودکار بهدست آورید.
دستگاه خنککننده پخت با بخار بهصورت خودکار مایلشونده & برای غذاهای آماده مصرف (RTE) غلیظ و چسبناک
در کارخانههای تولید مواد غذایی آماده مصرف (RTE) و آشپزخانههای مرکزی، انتقال مایعات غلیظ و با دمای بالا از ایستگاه پخت به ایستگاه خنکسازی، ریسک آلودگی شدید و کاهش بهرهوری نیروی انسانی را به همراه دارد. دستگاه پخت و خنکسازی با بخار و قابلیت کجشوندگی خودکار، فرآیند پخت و پردازش حرارتی سنگین را در یک مخزن واحد یکپارچه میکند. این سیستم با بهرهگیری از جکت تحت فشار دو منطقهای، فرآیند پخت با بخار فشار بالا در دمای ۱۲۰ درجه سانتیگراد را تنها در چند دقیقه به چرخش سریع آب سرد تغییر میدهد. این افت دمای آنی باعث میشود محصول بهسرعت از محدوده بحرانی رشد باکتریها عبور کند و بدین ترتیب، رعایت دقیق استانداردهای HACCP برای تولید انواع سوپهای صنعتی، کاریها، خورشها و سسهای غلیظ تضمین شود.
- ظرفیت پردازش حجم داده:برای انطباق با ظرفیت تولید خطوط مختلف، این محصول در قالب بستههای استاندارد ۳۰۰ تا ۱۰۰۰ لیتری عرضه میشود.
- مشخصات مواد بهداشتی:ظرف داخلی نیمکرهای از فولاد ضدزنگ مدل SUS316L با ضخامت ۴ میلیمتر ساخته شده است تا در برابر خوردگی ناشی از ایجاد حفرههای کلریدی در اثر مواد غذایی بسیار اسیدی، مقاومت بالایی داشته باشد.
- عملکرد تغییر حرارتی:این دستگاه از نظر فنی قادر است دمای محتویات داخل مخزن را در کمتر از ۴۵ دقیقه از ۹۵ درجه سانتیگراد به ۱۵ درجه سانتیگراد کاهش دهد؛ البته این سرعت بسته به میزان جریان ورودی از منبع گلیکول یا آب خنککننده متغیر است.
مشخصات فنی مخزن خنککننده صنعتی & جهت پختوپز
پارامترهای سختافزاری زیر، نشاندهنده پیکربندیهای مهندسی استاندارد ما است که بهویژه برای فرآیندهای حرارتی صنعتیِ مداوم و تحت فشار بالا طراحی شدهاند.
| مدل | حجم مفید (لیتر) | توان همزن (کیلووات) | فشار عملیاتی بخار | ابعاد (طول × عرض × ارتفاع به میلیمتر) | وزن دستگاه (کیلوگرم) |
|---|
| HSYL-TCC-300 | 300 | ۱.۵ | 0.25 - 0.3 | 1650 × 1200 × ۱۵۵۰ | 480 |
| HSYL-TCC-500 | 500 | ۲.۲ | 0.25 - 0.3 | 1850 × 1400 × ۱۷۵۰ | 620 |
| HSYL-TCC-800 | 800 | ۳.۰ | 0.25 - 0.3 | 2100 × 1650 × ۱۹۰۰ | 850 |
| HSYL-TCC-1000 | 1000 | ۴.۰ | 0.25 - 0.3 | 2250 × 1800 × ۲۱۰۰ | 1150 |
رفع خطرات انتقال در تولید سس با ظرفیت بالا
وقتی هر مرحله از گرمایش و سرمایش در مخازن مجزا انجام میشود، معمولاً گلوگاههای عملیاتی ایجاد میگردد. بهرهگیری از یک ساختار حرارتی تکمخزنی، مزایای ملموسی را از نظر مکانیکی و فرآیندی به همراه دارد.
- تلاطم و آشفتگی سیارهایبازوی همزن که توسط اینورتر (VFD) کنترل میشود، از تیغههای پروانهای با فنر و از جنس PTFE درجه خوراکی بهره میبرد که بهطور مداوم سطح کاسه نیمکرهای را تمیز میکنند. این عملیات خراشکاری پویا، از سوختن موضعی مخلوطهای با غلظت بالای قند یا نشاسته در مرحلهی گرمایش شدید با بخار جلوگیری میکند.
- مکانیزم تخلیه هیدرولیک:تخلیه دستههای سنگین و غلیظ مواد از طریق دو سیلندر هیدرولیک انجام میشود که مخزن را تا زاویه ۹۰ درجه بهصورت ایمن بالا میبرد. این قابلیت باعث میشود که مواد بهراحتی و تنها با نیروی گرانش تخلیه شوند و فشار فیزیکی کمتری به اپراتورها وارد شود.
- کنترل شوک حرارتی درجا:با تغییر مستقیم حالت ژاکت از بخار به آب سرد، نیاز به پمپاژ فیزیکی مایعات داغ و خطرناک در سطح کارخانه بهطور کامل برطرف میشود. این سیستم بهخوبی با مراحل آمادهسازی مواد اولیه در بخش بالادستی، از جمله فرآوری مواد خام توسط تجهیزات ما، همخوانی و یکپارچگی کامل دارد.دستگاه فرآوری گوشتتنظیمات، که باعث میشود فرآیند حرارتی یکنواخت و پایداری برای انواع مختلف خوراکهای پیچیده و مخلوط تضمین شود.
- قاب بهداشتی با استاندارد IP65 مقاوم در برابر شستشو:تمامی اتصالات شاسی و ساختار اصلی دستگاه تحت فرآیند جوشکاری مداوم TIG و پولیش مکانیکی تخصصی تا سطح زبری Ra 0.4μm قرار میگیرند تا از ایجاد هرگونه رخنه برای تجمع باکتریها جلوگیری شده و سازگاری کامل با پروتکلهای شستشوی با کف شیمیایی تحت فشار بالا فراهم گردد.
سازوکار تبادل حرارتی با روکش دوگانه و همزدن سیال در محیطهای سیارهای
اصل انتقال حرارت در این دستگاه بر پایه یک ژاکت بخار و آب با مهندسی دقیق است که نیمکره پایینی ظرف پخت را در بر گرفته است. در مرحله پخت، بخار صنعتی وارد مجرای پایینی شده و گرمای نهان را بهطور یکنواخت در سطح داخلی ساخته شده از فولاد ضدزنگ SUS316L توزیع میکند. همچنین، یک شیر بخار پنوماتیک تناسبی، جریان ورودی را بهگونهای کنترل میکند تا دمای پخت دقیق، مطابق با برنامهریزی انجام شده در رابط کنترل مرکزی (PLC)، حفظ شود.
به محض اینکه زمان تعیینشده برای پاستوریزاسیون یا پخت حاصل شد، ماتریس شیرهای خودکار، بخار و میعان باقیمانده را از فضای ژاکت تخلیه میکنند. بلافاصله پس از آن، سیستم منیفولد ثانویه را باز کرده تا آب سرد (با دمای ۲ درجه سانتیگراد) یا گلیکول، فضای داخلی را پر کند. همزمان، همزن سیارهای سرعت چرخش خود را تنظیم میکند. تیغههای اسکرپر از جنس PTFE، محصول در حال انعقاد را بهطور مداوم زیر و رو میکنند تا هسته داغ مخلوط را مدام با دیواره داخلی سرد در تماس قرار دهند؛ این فرآیند باعث میشود نرخ تبادل حرارتی به شکلی نمایی افزایش یابد، بدون اینکه به ساختار ذرات و سلامت اجزای تشکیلدهنده لطمهای وارد شود.
ادغام در فرآیندهای آشپزخانه مرکزی با ظرفیت ۲۰۰۰ کیلوگرم در ساعت
در تأسیسات تولید مواد غذایی با ظرفیت بالا، مدل ۱۰۰۰ لیتری به عنوان هسته اصلی فرآیند حرارتی عمل میکند. به عنوان مثال، در کارخانهای با تولید ۲۰۰۰ کیلوگرم در ساعت انواع کاری، میتوان چندین واحد را از طریق یک سیستم کنترل متمرکز (SCADA) با هم هماهنگ کرد. به این صورت که در حالی که یک مخزن در حال پخت تحت فشار بخار است، واحد مجاور در چرخه خنکسازی سریع قرار میگیرد و واحد سوم نیز فرآیند شستشوی خودکار (CIP) را طی میکند.
قابلیت کجشدن (تیلتینگ) کاملاً خودکار، بهگونهای کالیبره شده است که میزان پاشش محصول در مرحله تخلیه به حداقل برسد. لبه پهن خروجی با زاویهای دقیق طراحی شده تا بهطور کامل بر روی بشکههای استاندارد ۲۰۰ لیتری یورو یا پمپهای انتقال مارپیچ (پروگرسیو کاویتی) فیت شود. این ویژگی باعث میشود محصول خنکشده مستقیماً وارد خطوط بستهبندی افقی شود تا مواد غذایی استریلشده برای مدت طولانی در معرض هوای محیط کارخانه قرار نگیرند.
پایبندی دقیق به استانداردهای بینالمللی مخازن تحت فشار
ساخت مخازن تحت فشار دارای ژکت (پوسته دو جداره) مستلزم کنترل دقیق متالورژیکی و بهرهگیری از فرآیندهای جوشکاری استاندارد و تاییدشده است. پیش از مونتاژ نهایی، هر دو بخش شامل دیواره داخلی و ژکت بخار بیرونی، تحت تست هیدرواستاتیک با فشار معادل ۱.۵ برابر حداکثر فشار کاری قرار میگیرند. همچنین، تجهیزات الکتریکی، مدارات توقف اضطراری و شیرهای اطمینال با هدف انطباق با استانداردهای ایمنی ماشینآلات CE و BRC طراحی شدهاند تا بالاترین سطح ایمنی شغلی را تضمین کنند. در نهایت، برای تمامی واحدها، تست پذیرش کارخانهای (FAT) با هدف بررسی توان گشتاور اختلاط و تأیید زمان انتقال حرارتی، پیش از بستهبندی جهت ارسال، انجام میپذیرد.
