دستگاه شستشوی بطری مدل تونلی

دستگاه شستشوی بطری صنعتی برای خطوط تولید پرظرفیت نوشیدنی و محصولات لبنی &

مدیریت یک کارخانه پر کردن مداوم، مستلزم کنترل دقیق میکروبی و ظرفیت تولید قابل‌اطمینان است. دستگاه Tunnel-Wash-2000BPH دقیقاً برای رفع چالش‌های بهداشتی در صنایع فرآوری لبنیات، پر کردن آبمیوه و بسته‌بندی مایعات دارویی طراحی شده است. این واحد با ایجاد جداسازی دقیق میان مراحل پیش‌شستشو، شستشوی شیمیایی با دمای بالا و مرحله نهایی آبکشی با آب خالص، به‌طور موثری از آلودگی متقاطع جلوگیری می‌کند. همچنین، طراحی فشرده و در عین حال مستحکم این دستگاه به‌گونه‌ای است که به‌راحتی در محیط‌های تولید با سرعت بالا جای می‌گیرد و با هدایت پساب‌ها به سمت مخزن فیلتراسیون ثانویه و سیستم گردش مجدد، مصرف آب شهری را به میزان قابل‌توجهی کاهش می‌دهد.

• نرخ انتقال:با قابلیت تنظیم عرض مسیر، می‌تواند با سرعت حداکثر تا ۲۰۰۰ بطری در ساعت (BPH) به پردازش مداوم بپردازد.
• گرید مواد:تماماً از فولاد ضدزنگ SUS304 با ضخامت ۳ میلی‌متر ساخته شده است (برای محیط‌های خورنده، استفاده از SUS316L نیز امکان‌پذیر می‌باشد).
• بازدهی ابزاری:نیاز به توان مکانیکی اصلی ۱۰ کیلووات، با قابلیت سازگاری با مبدل حرارتی بخار خارجی.

مشخصات فنی دستگاه شستشوی تونلی مدل Tunnel-Wash-2000BPH

طراحی بهداشتی & قابلیت‌های پاشش چند مرحله‌ای

در فرآیند مداوم شستشوی بطری‌ها، کارایی سیستم به حفظ فشار پایدار آب، ثبات دما و کنترل دقیق جریان مایعات بستگی دارد. ما این مدل اختصاصی را با هدف رفع چالش‌های مربوط به ذرات سخت و باقی‌مانده‌های میکروبی، که به‌ویژه در خطوط تولید نوشیدنی‌های پروتئین‌دار یا پرشکر رایج هستند، طراحی کرده‌ایم.

• عایق‌سازی سه‌گانه منطقه‌ای:محفظه داخلی به‌صورت مکانیکی به سه ناحیه دمایی مجزا تقسیم شده است. این طراحی مانع از افت دما شده و تضمین می‌کند که آب گرم حاصل از شستشوی قلیایی، باعث کاهش دمای آب پیش‌شستشوی محیطی نگردد.
• مجموعه نازل‌های با قدرت بالا:مجهز به نازل‌های پاشش همه‌جهته با پوشش ۳۶۰ درجه که با فشار ۳.۵ بار کار می‌کنند؛ این ویژگی باعث می‌شود فرآیند شستشوی مکانیکی به‌خوبی به تمام زوایای کور در انواع ظروف شیشه‌ای و بطری‌های PET با اشکال هندسی مختلف نفوذ کند.
• بازیافت یکپارچه آبیک مخزن استیل ضد زنگ با فیلتر دوگانه، آب مرحله پیش‌شستشو را جهت حذف اولیه ذرات معلق جمع‌آوری و فیلتر می‌کند که این امر منجر به کاهش چشمگیر و اثبات‌شده‌ی هزینه‌های مصرف آب در تجهیزات شده است.
• ساختار طراحی برای شستشوی بهداشتی و خودکاربدنه ۱۲۰۰ کیلوگرمی این دستگاه با بهره‌گیری از سطوح شیب‌دار و درزهای جوشکاری شده به روش TIG که دارای کمترین میزان شکاف و پناهگاه هستند، فرآیند شستشوی فوم از بیرون را برای اپراتورها بسیار سریع و آسان می‌کند.

هنگام ادغام این واحد شستشو در ساختار یک واحد تولیدی بزرگ‌تر، سازگاری با خط بسته‌بندی مرحله بعد بسیار حیاتی است. واحدهایی که دستگاه شستشو را مستقیماً به ماشین پرکن مایعات متصل می‌کنند، موفق به ایجاد یک محیط انتقال استریل و پیوسته می‌شوند که نیاز به جابه‌جایی دستی بین مراحل ضدعفونی و پر کردن را به‌طور کامل از میان برمی‌دارد.

مکانیسم‌های پیشران داخلی و سیستم انتقال خودکار

فاصله‌گذاری یکنواخت بطری‌ها و جابه‌جایی روان، خطر شکستن شیشه یا تغییر شکل ظاهری بطری‌های PET را به حداقل می‌رساند. توزیع توان اصلی ۱۰ کیلوواتی میان پمپ‌های سیرکولاسیون سانتریفیوژ صنعتی و درایو اصلی کانوایر مکانیکی انجام می‌شود. با بهره‌گیری از یک اینورتر صنعتی (VFD)، سرعت زنجیر کانوایر را می‌توان از طریق پنل کنترل مرکزی PLC به‌دقت تنظیم کرد تا با نرخ خروجی میزهای تجمع در مرحله بالادست کاملاً هم‌خوانی داشته باشد.

مسیر انتقال بسته به محدودیت‌های حرارتی مرحله شستشوی شیمیایی، از زنجیرهای پلی‌اکسی‌متیلن (POM) با اصطکاک کم و مقاومت بالا در برابر دما، و یا به صورت اختیاری از زنجیرهای فولاد ضدزنگ بهره می‌برد. در صورت بروز گرفتگی موضعی ناشی از قرارگیری غیرعادی بطری، یک مکانیزم کلاچ ایمنیِ یکپارچه بلافاصله موتور محرک را متوقف می‌کند تا از وارد آمدن فشار بیش از حد به گیربکس انتقال جلوگیری شود. همچنین، داده‌های مربوط به عیب‌یابی سیستم، وضعیت پمپ و خوانش‌های حرارتی به‌طور مداوم ثبت شده و بر روی یک پنل لمسی HMI با استاندارد حفاظت IP65 نمایش داده می‌شوند.

یکپارچه‌سازی فرآیند تولید برای تأسیسات اصلی بطری‌پرکنی با ظرفیت ۲۰۰۰ بطری در ساعت

با توجه به ابعاد پایه ۱۵۰۰ در ۱۰۰۰ میلی‌متر، دستگاه Tunnel-Wash-2000BPH گزینه‌ای بسیار منعطف برای آشپزخانه‌های مرکزی یا کارخانجات میان‌مقیاس تولید نوشیدنی است که با محدودیت فضا مواجه هستند. با وجود طول کمِ دستگاه، طراحی تیغه‌های داخلی به‌گونه‌ای است که زمان ماندگاری بطری‌ها را در زیر سیستم‌های شستشوی جت (اسپری) به حداکثر می‌رساند. واحد‌های تولید محصولات لبنی معمولاً از دمای ۷۵ تا ۸۰ درجه سانتی‌گراد برای شستشوی با محلول قلیایی استفاده می‌کنند. همچنین، منیفلد‌های مبدل حرارتی بیرونی با پذیرش بخار استاندارد صنعتی، امکان افزایش سریع دما را بدون فشار به ظرفیت‌های الکتریکی فراهم می‌کنند.

تعویض انواع قالب‌های بطری با کمترین میزان توقف در خط تولید انجام می‌شود. ریل‌های راهنمای بالایی از طریق چرخ‌های دستی متمرکز به‌صورت دستی تنظیم می‌شوند که این قابلیت اجازه می‌دهد بدون نیاز به ابزارآلات خاص، قطر ظرف‌ها در بازه‌ای بین ۵۰ تا ۱۲۰ میلی‌متر تغییر کند.

استانداردهای تولید و انطباق با قوانین جهانی

تابلوهای کنترل الکتریکی ما که برای بهره‌برداری در مقیاس جهانی طراحی شده‌اند، مجهز به کنتاکتورها و رله‌های دارای گواهینامه CE از برندهای معتبر بین‌المللی هستند. تمامی قطعات در تماس با مواد (بخش‌های تر) و سیستم‌های انتقال مکانیکی، کاملاً با استانداردهای مواد مصرفی سازمان FDA و دستورالعمل‌های مشابه ایمنی مواد غذایی در اروپا مطابقت دارند. تیم‌های مهندسی ما علاوه بر ارائه نقشه‌های دقیق چیدمان مکانیکی و پیش‌بینی میزان مصرف تجهیزات جانبی جهت کمک به مدیران کارخانه در مراحل اولیه برنامه‌ریزی تأسیسات، خدمات جامع نصب و راه‌اندازی (I&C) را نیز به صورت حضوری در محل پروژه انجام می‌دهند.