Zdobądź szczegółową wiedzę na temat zasad działania, zastosowań oraz kluczowych przewag technologicznych myjących maszyn tunelowych.
Przemysłowa myjka do butelek dedykowana do masowej produkcji napojów i linii mleczarskich &
Obsługa ciągłej linii rozlewniczej wymaga rygorystycznej kontroli mikrobiologicznej oraz niezawodnej wydajności. System Tunnel-Wash-2000BPH został zaprojektowany z myślą o precyzyjnej sanacji, niezbędnej w zakładach przetwórstwa mleczarskiego, rozlewniach soków oraz w przemyśle opakowań płynnych produktów farmaceutycznych. Dzięki zachowaniu ścisłej separacji między strefą wstępnego mycia, mycia chemicznego w wysokiej temperaturze oraz końcowego płukania wodą uzdatnioną, urządzenie to skutecznie zapobiega kontaminacji krzyżowej. Kompaktowa, a jednocześnie wyjątkowo wytrzymała konstrukcja idealnie wpisuje się w środowiska wysokoprzepustowej produkcji, pozwalając jednocześnie na ograniczenie zużycia wody wodociągowej dzięki odprowadzaniu ścieków do wtórnego zbiornika filtracyjno-recyrkulacyjnego.
- Przepustowość:Z regulowaną szerokością taśmy umożliwia ciągłe przetwarzanie do 2000 butelek na godzinę (BPH).
- Klasa materiału:Wykonano w całości ze stali nierdzewnej SUS304 o grubości 3 mm (opcjonalnie SUS316L w przypadku środowisk korozyjnych).
- Wydajność użyteczności:Wymagana moc mechaniczna jednostki głównej wynosi 10 kW, z możliwością podłączenia zewnętrznego wymiennika ciepła parowego.
Specyfikacja techniczna urządzenia Tunnel-Wash-2000BPH
| Parametr | Specyfikacja |
|---|
| Model | Tunelowy system mycia 2000 BPH |
| Pojemność | 2000 butelek na godzinę |
| Moc napędu głównego | 10 kW (380 V / 50 Hz / standard 3-fazowy)] |
| Wymiary (dł. x szer. x wys.) | 1500 mm x 1000 mm x 1400 mm |
| Masa netto | 1200 kg |
| Etapy prania | 3 etapy (płukanie wstępne, mycie gorącą ługiem, końcowe płukanie czystą wodą) |
| Zużycie wody | Około 0.8 - 1.2 tony/godz. (przy aktywnym recyklingu) |
| Materiał budowlany | Stal nierdzewna klasy spożywczej SUS304 |
Higieniczna konstrukcja & Wielostopniowe możliwości natryskowe
Skuteczność procesu mycia w ciągłej linii produkcyjnej butelek zależy od utrzymania stałego ciśnienia wody, stabilnej temperatury oraz precyzyjnie ukierunkowanego przepływu cieczy. Nasz model został zaprojektowany specjalnie po to, aby skutecznie usuwać uporczywe osady oraz pozostałości mikrobiologiczne, które są typowe dla linii produkcyjnych napojów wysokobiałkowych lub wysokosłodzonych.
- Izolacja trzystrefowa:Wnętrze komory zostało mechanicznie podzielone na trzy odrębne strefy termiczne. Zapobiega to spadkom temperatury i gwarantuje, że gorąca, alkaliczna woda płucząca nie obniży temperatury wody używanej do wstępnego płukania.
- Zestawy dysz o wysokiej wydajności:Wyposażony w dysze natryskowe 360 stopni działające pod ciśnieniem 3,5 bara, co gwarantuje skuteczny mechaniczny docisk wody nawet w trudno dostępnych miejscach, niezależnie od kształtu i geometrii szklanych oraz PET-owych butelek.
- Zintegrowane odzyskiwanie wody:Wyposażony w dwustopniowy system filtracji ze stali nierdzewnej zbiornik gromadzi i oczyszcza wodę z płukania wstępnego, co pozwala na usunięcie zanieczyszczeń i potwierdzone obniżenie dziennych kosztów zużycia wody w obiekcie.
- Konstrukcja przystosowana do mycia ciśnieniowego:Konstrukcja o masie 1200 kg została zaprojektowana z wykorzystaniem skośnych powierzchni oraz spoin spawanych metodą TIG, co zminimalizowało liczbę szczelin i pozwala operatorom na błyskawiczne przeprowadzanie procesów czyszczenia zewnętrznej warstwy pianki.
Podczas integrowania tej jednostki myjącej z większą architekturą zakładu, kluczowe znaczenie ma jej kompatybilność z procesami pakowania w kolejnych etapach produkcji. Zakłady, które łączą myjkę bezpośrednio z maszyną do napełniania płynów, zapewniają ciągły, sterylny proces transferu, co eliminuje konieczność ręcznego przenoszenia produktów między etapem sanitacji a fazą napełniania.
Mechanizmy napędu wewnętrznego i systemy automatycznego transportu
Równomierne odstępy między butelkami oraz płynny transport minimalizują ryzyko stłuczenia szkła lub deformacji tworzywa PET. Główny przydział mocy o wartości 10 kW jest rozdzielany pomiędzy wytrzymałe pompy wirowe do obiegu oraz centralny napęd przenośnika mechanicznego. Dzięki zastosowaniu przemysłowego falownika (VFD), prędkość łańcucha przenośnika może być precyzyjnie skalibrowana za pomocą centralnego ekranu sterowania PLC, co pozwala na idealne dopasowanie do wydajności stołów akumulacyjnych znajdujących się powyżej linii.
Napęd taśmociągu opiera się na ogniwach wykonanych z polioksymetylenu (POM) o niskim współczynniku tarcia i wysokiej odporności termicznej lub – w zależności od parametrów temperatury w fazie mycia chemicznego – na opcjonalnych ogniwach ze stali nierdzewnej. Zintegrowany mechanizm sprzęgła bezpieczeństwa natychmiast zatrzymuje silnik napędowy w przypadku zablokowania linii przez wadliwą butelkę, co chroni przekładnię przed przeciążeniem. Diagnostyka systemu, status pompy oraz odczyty temperatury są na bieżąco rejestrowane i wyświetlane na panelu dotykowym HMI o klasie szczelności IP65.
Integracja procesów produkcyjnych w centralnych zakładach rozlewniczych o wydajności 2000 BPH
Dzięki kompaktowym wymiarom 1500 mm x 1000 mm, model Tunnel-Wash-2000BPH charakteryzuje się wyjątkową elastycznością, co czyni go idealnym rozwiązaniem dla kuchni centralnych oraz średniej wielkości zakładów napojowych o ograniczonej powierzchni roboczej. Mimo skróconej długości urządzenia, zastosowanie wewnętrznych przegród pozwala na maksymalizację czasu przebywania butelek pod dyszami myjącymi. Zakłady przetwarzające produkty mleczarskie zazwyczaj stosują mycie sodem kaustycznym w temperaturze od 75°C do 80°C. Zewnętrzne kolektory wymiennika ciepła są przystosowane do odbioru standardowej pary technologicznej, co umożliwia szybkie osiągnięcie temperatury roboczej bez nadmiernego obciążania instalacji elektrycznej.
Przełączanie między różnymi formatami butelek odbywa się przy minimalnym przestoju. Prowadnice górne są regulowane ręcznie za pomocą centralnych kół sterujących, co pozwala na obsługę pojemników o średnicy od 50 do 120 mm bez konieczności użycia specjalistycznych narzędzi.
Standardy produkcyjne i zgodność z normami globalnymi
Zaprojektowane z myślą o wdrożeniach na całym świecie, panele sterowania elektrycznego wykorzystują certyfikowane komponenty CE, takie jak styczniki i przekaźniki od uznanych międzynarodowych producentów. Wszystkie części mające kontakt z produktem oraz systemy mechanicznego transportu są w pełni zgodne z wytycznymi FDA dotyczącymi materiałów oraz odpowiednimi europejskimi dyrektywami dotyczącymi bezpieczeństwa żywności. Nasze zespoły inżynierskie oferują kompleksowe usługi montażu oraz uruchamiania instalacji bezpośrednio na obiekcie, a także dostarczają szczegółowe schematy mechaniczne i prognozy zużycia mediów, aby wesprzeć kierowników zakładów na etapie wstępnego planowania infrastruktury.
