Découvrez en détail le fonctionnement, les cas d'utilisation et les atouts technologiques des équipements de lyophilisation pour l'alimentation animale.
Équipement industriel clé en main de lyophilisation pour la production de friandises haut de gamme à base de viande crue
Le marché mondial de l'alimentation pour animaux de compagnie évolue rapidement vers des régimes crus (BARF) de qualité supérieure et biologiquement adaptés. La transformation des viandes crues, des foies et des blocs nutritionnels complexes exige une hygiène irréprochable et une déshydratation précise afin de prévenir toute prolifération bactérienne ou dénaturation des nutriments. Notre équipement de lyophilisation industrielle pour l'alimentation animale est spécifiquement conçu pour traiter des matières premières riches en protéines et sensibles aux variations de température. En sublimant l'humidité à l'état de congélation profonde (-40 °C) sous un vide poussé de < 5 Pa, ce système préserve 99% de la structure cellulaire, de l'arôme et de la valeur nutritionnelle d'origine, garantissant ainsi un produit stable à la conservation avec un taux d'humidité final de < 2%.
- Efficacité de la capture par grand froid :Équipé d'un système de réfrigération en cascade à double compresseur, ce dispositif abaisse la température du condenseur à vapeur (piège à froid) jusqu'à -60 °C pour une capture rapide de l'humidité.
- Conception hygiénique :Entièrement conçu en acier inoxydable de qualité alimentaire SUS304, tant à l'intérieur qu'à l'extérieur, afin d'éliminer tout recoin propice à la prolifération bactérienne lors de la préparation de la viande crue.
- Contrôle intelligent de la courbe :Le système API Siemens permet de mémoriser jusqu'à 40 recettes de séchage distinctes, automatisant ainsi les phases cruciales de chauffage primaire et secondaire en fonction de la densité exacte de la viande.
Spécifications techniques du lyophilisateur de la série FD-Heavy Duty
| Modèle | Surface de séchage | Capacité de chargement de matière fraîche (kg/lot) | Température du piège froid | Vide ultime | Puissance installée |
|---|
| FD-300 | 30 | 300 - 350 | -60 | < 5 | 110 |
| FD-500 | 50 | 500 - 550 | -60 | < 5 | 165 |
| FD-1000 | 100 | 1000 - 1200 | -60 | < 5 | 280 |
Le processus complet de lyophilisation en 4 étapes
Afin de garantir une qualité constante sur des productions de plusieurs tonnes, nous proposons une solution clé en main, entièrement validée scientifiquement et s'intégrant parfaitement à vos lignes de production :
Étape 1 : Prétraitement et préparation
Les matières premières (bœuf, blancs de poulet, saumon) arrivent à l'usine et sont soumises à un contrôle de qualité rigoureux afin d'écarter les produits non conformes. Les matières premières sélectionnées passent ensuite par des laveuses à haute pression avant d'être acheminées vers un dispositif spécialisémachine à désafin d'obtenir des morceaux, des copeaux ou des dés uniformes. Pour les recettes composées nécessitant un blanchiment ou une cuisson, le mélange est rapidement refroidi jusqu'à atteindre 15 °C. Enfin, une unité de déshydratation centrifuge industrielle extrait l'eau résiduelle en surface, préparant ainsi parfaitement les matières denses pour la congélation.
Étape 2 : Logistique de la surgélation rapide
Les dés de viande préparés sont répartis uniformément sur des plateaux en aluminium de qualité sanitaire, puis acheminés par chariots vers un tunnel de surgélation rapide individuelle (IQF) dimensionné selon la capacité du séchoir. La température à cœur du produit est ainsi brutalement abaissée jusqu'à -40 °C. Afin d'optimiser le rendement global de l'usine et de compenser les fluctuations saisonnières de l'approvisionnement en matières premières, ces plateaux pré-congelés peuvent également être stockés temporairement dans des chambres froides de réserve avant leur introduction dans la chambre de séchage.
Étape 3 : Lyophilisation automatisée
Les chariots surgelés sont introduits dans l'imposante chambre de sublimation en acier inoxydable. Sous une atmosphère de vide extrême (< 5 Pa), des plaques chauffantes programmables appliquent une énergie thermique radiante contrôlée. À l'intérieur de la viande crue, les cristaux de glace solide contournent totalement la phase liquide pour se sublimer directement en vapeur. Le système d'automate programmable industriel (API) surveille l'intégralité des points eutectiques, gérant de manière autonome les phases de séchage primaire (sublimation de la glace) et secondaire (désorption de l'humidité liée) sans aucune intervention humaine.
Étape 4 : Post-traitement et intégration du conditionnement
Une fois que la courbe de séchage indique que le taux d'humidité cible est atteint, le vide est rompu par l'injection d'un gaz inerte filtré (tel que l'azote) afin d'éviter toute oxydation immédiate des friandises carnées poreuses. Le produit séché est ensuite transféré dans une salle de conditionnement stérile, où il fait l'objet d'un pesage de précision et d'un scellage étanche à l'humidité. Si vous souhaitez élargir la gamme de références de votre usine, cette ligne de transformation à sec constitue le complément idéal de vos lignes de transformation humide, telles que les installations traditionnelles deligne de production de nourriture pour animaux en conserve.
Atouts majeurs : remédier à l'hétérogénéité des lots dans les rations brutes
Dénaturation à teneur nulle en nutriments :Grâce à un processus d'extraction réalisé strictement en dessous de 0 °C, sans l'application de la chaleur intense et destructrice propre à l'extrusion classique des croquettes, les acides aminés, les enzymes et les vitamines naturelles thermosensibles conservent l'intégralité de leur activité physiologique.
Transport de vapeur à haute vélocité :La géométrie interne de la cuve de séchage et la proximité du condenseur de vapeur sont conçues de manière à réduire au maximum la résistance. Cela permet d'accélérer le taux de sublimation jusqu'à 25% par rapport aux lyophilisateurs pharmaceutiques classiques détournés pour l'agroalimentaire, réduisant ainsi directement vos cycles de production.
Chauffage radiatif uniforme :Grâce à un système de transfert thermique à l'huile de silicone en circuit fermé, les plaques thermiques rayonnantes garantissent une uniformité de température extrêmement précise de ±1 °C sur tous les niveaux de plateaux. Ce procédé élimine tout risque d'apparition de zones humides au centre des barquettes de viande, garantissant ainsi une sécurité de conservation optimale et prévenant tout risque de retrait de produits pour cause de moisissures.
Vous souhaitez accroître votre capacité de production de nourriture pour animaux ? Contactez dès aujourd'hui notre équipe d'ingénierie pour obtenir des plans d'implantation d'usine en 3D personnalisés, des schémas de raccordement aux réseaux, ou pour planifier un essai de production de matières premières dans nos installations.
