Poznaj szczegółowe zasady działania, zastosowania oraz kluczowe aspekty techniczne automatycznej maszyny do gotowania parowego z funkcją nachylania i chłodzenia &.
Automatyczna maszyna do chłodzenia gotowych dań o wysokiej lepkości, wyposażona w system obrotowego gotowania parowego &
W dużych zakładach produkujących gotowe dania (RTE) oraz w kuchniach centralnych, przenoszenie wysokotemperaturowych, gęstych płynów między oddzielnymi stanowiskami gotowania i chłodzenia generuje poważne ryzyko zanieczyszczenia oraz obniża wydajność pracy. Automatyczna maszyna do gotowania parowego z funkcją przechylania pozwala na skonsolidowanie intensywnych procesów termicznych w jednym zbiorniku. Dzięki zastosowaniu dwustrefowej płaszcza termicznego, system w ciągu zaledwie kilku minut przechodzi z fazy gotowania pod wysokim ciśnieniem parą o temperaturze 120°C do fazy szybkiej cyrkulacji lodowatej wody. Tak gwałtowny spadek temperatury sprawia, że produkt błyskawicznie przechodzi przez krytyczną strefę zagrożenia bakteryjnego, co zapewnia pełną zgodność z normami HACCP przy produkcji zup, curry, gulaszy oraz gęstych sosów na skalę przemysłową.
- Przetwarzanie pojemności wolumenu:Dostępne w ustandaryzowanych konfiguracjach wsadowych od 300 do 1000 litrów, aby dopasować się do wydajności konkretnej linii produkcyjnej.
- Specyfikacja materiałów sanitarnych:Wewnętrzna misę o kształcie półkuli wykonano z grubej, 4-milimetrowej stali nierdzewnej typu SUS316L, co zapewnia wysoką odporność na wżery chlorkowe powstające pod wpływem bardzo kwaśnych składników.
- Wydajność przesunięcia termicznego:Urządzenie pozwala na mechaniczne obniżenie temperatury wewnątrz zbiornika z 95°C do 15°C w czasie krótszym niż 45 minut, w zależności od wydajności dopływu glikolu lub wody lodowej.
Specyfikacja techniczna przemysłowego zbiornika chłodzącego & do procesów gotowania
Poniższe parametry techniczne odzwierciedlają nasze ustandaryzowane konfiguracje inżynieryjne, zaprojektowane do pracy ciągłej w warunkach intensywnej obróbki termicznej w przemyśle.
| Model | Objętość użytkowa (l) | Moc mieszadła [kW] | Ciśnienie robocze pary wodnej [MPa] | Wymiary (dł. × szer. × wys. mm) | Waga maszyny |
|---|
| HSYL-TCC-300 | 300 | 1,5 | 0.25 - 0.3 | 1650 × 1200 × 1550 | 480 |
| HSYL-TCC-500 | 500 | 2.2 | 0.25 - 0.3 | 1850 × 1400 × 1750 | 620 |
| HSYL-TCC-800 | 800 | 3,0 | 0.25 - 0.3 | 2100 × 1650 × 1900 | 850 |
| HSYL-TCC-1000 | 1000 | 4,0 | 0.25 - 0.3 | 2250 × 1800 × 2100 | 1150 |
Eliminacja zagrożeń związanych z przenoszeniem produktów w procesie produkcji sosów o dużej wydajności
Wąskie gardła w procesach produkcyjnych często wynikają z konieczności stosowania osobnych cykli grzania i chłodzenia w oddzielnych zbiornikach. Zastosowanie technologii jednonaczyniowej pozwala na wymierne usprawnienie mechaniki oraz optymalizację całego procesu technologicznego.
- Wstrząsanie PlanetarneMieszadło sterowane falownikiem (VFD) wyposażone jest w sprężynowe skrobaki z PTFE dopuszczonego do kontaktu z żywnością, które nieustannie oczyszczają powierzchnię półkulistej misy. Takie dynamiczne skrobanie zapobiega lokalnemu przypalaniu się mieszanin o wysokiej zawartości cukru lub skrobi podczas intensywnego ogrzewania parą.
- Mechanizm zrzutu hydraulicznego:Kontrola opróżniania ciężkich i gęstych partii materiału odbywa się za pomocą dwóch siłowników hydraulicznych, które bezpiecznie przechylają kocioł pod kątem do 90 stopni. Pozwala to na całkowite opróżnienie zbiornika dzięki wykorzystaniu siły grawitacji, bez nadmiernego obciążania operatorów.
- Kontrola szoku termicznego w miejscu:Naprzemienne przełączanie fazy gorącej pary na chłodną wodę wewnątrz płaszcza grzewczego całkowicie eliminuje konieczność mechanicznego tłoczenia gorących i niebezpiecznych cieczy przez halę produkcyjną. System ten jest w pełni zintegrowany z procesami przygotowywania składników na wcześniejszych etapach, takich jak obróbka surowców w naszychmaszyna do przetwórstwa mięsnegokonfiguracje zapewniające jednolity proces obróbki termicznej złożonych, mieszanych potraw.
- Higieniczna rama o klasie szczelności IP65, przeznaczona do mycia ob르고towego:Wszystkie złącza konstrukcyjne ramy poddawane są ciągłemu spawaniu metodą TIG oraz specjalistycznemu polerowaniu mechanicznemu do chropowatości Ra 0,4 μm, co eliminuje ryzyko gromadzenia się bakterii i zapewnia pełną odporność na procedury mycia pianą chemiczną pod wysokim ciśnieniem.
Jak działa system wymiany termicznej z podwójną płaszczową oraz proces mieszania planetarnego
Istota procesu transferu ciepła opiera się na precyzyjnie zaprojektowanej płaszczu parowo-wodnym, który otacza dolną półsferę misy roboczej. W fazie gotowania para technologiczna jest doprowadzana do dolnego kolektora, co zapewnia równomierny rozkład ciepła utajonego na wewnętrznej powierzchni wykonanej ze stali nierdzewnej SUS316L. Proporcjonalny pneumatyczny zawór parowy reguluje dopływ medium, utrzymując precyzyjnie zaprogramowaną temperaturę obróbki termicznej za pośrednictwem centralnego interfejsu sterownika PLC.
Po upływie wyznaczonego czasu pasteryzacji lub gotowania, zautomatyzowana macierz zaworowa odprowadza pozostałą parę oraz kondensat z płaszcza grzewczego. System natychmiast otwiera kolektor wtórny, co powoduje gwałtowne wprowadzenie do komory wody lodowej o temperaturze 2°C lub glikolu. W tym samym czasie mieszadło planetarne dostosowuje prędkość obrotową. Skrobaki z PTFE nieustannie obracają koagulujący produkt, stale napowietrzając gorące wnętrze partii poprzez kontakt z chłodną wewnętrzną ścianką, co pozwala na wykładnicze przyspieszenie wymiany ciepła przy jednoczesnym zachowaniu integralności struktury cząsteczkowej składników.
Integracja z procesami operacyjnymi centralnej kuchni o wydajności 2000 kg/h
W warunkach wysokowydajnej produkcji spożywczej, wariant o pojemności 1000 l sprawdzi się doskonale jako główny węzeł termiczny. Przykładowo, w zakładzie produkującym curry o wydajności 2000 kg/h, można zsynchronizować wiele jednostek za pomocą scentralizowanego systemu SCADA. Podczas gdy jeden zbiornik pracuje w trybie intensywnego gotowania pod ciśnieniem pary, sąsiednia jednostka przechodzi cykl błyskawicznego chłodzenia, a trzecia jest w trakcie automatycznego procesu mycia i dezynfekcji CIP.
W pełni automatyczny system przechylania został skalibrowany w taki sposób, aby zminimalizować ryzyko rozpryskiwania produktu podczas opróżniania. Szeroki wylew został zaprojektowany pod odpowiednim kątem, aby zapewnić precyzyjne dopasowanie do standardowych pojemników typu Euro o pojemności 200 l lub bezpośredniego połączenia z pompą śrubową. Dzięki temu schłodzony produkt może być podawany bezpośrednio na poziome linie pakujące, co zapobiega długotrwałemu kontaktowi sterylnej żywności z powietrzem wewnątrz hali produkcyjnej.
Ścisłe przestrzeganie międzynarodowych norm dotyczących zbiorników ciśnieniowych
Produkcja płaszczowych zbiorników ciśnieniowych wymaga rygorystycznej kontroli metalurgicznej oraz certyfikowanych procedur spawalniczych. Zarówno wewnętrzne misy, jak i zewnętrzne płaszcze parowe poddawane są próbie ciśnieniowej na 1,5-krotności maksymalnego ciśnienia roboczego jeszcze przed końcowym montażem. Obudowy elektryczne, obwody awaryjnego zatrzymania oraz zawory bezpieczeństwa zostały zaprojektowane zgodnie z dyrektywami maszynowymi CE oraz BRC, co gwarantuje najwyższy poziom bezpieczeństwa pracy. Każda jednostka przechodzi testy akceptacyjne w fabryce (FAT), aby zweryfikować moment obrotowy mieszadła oraz potwierdzić czasy przejść termicznych przed spakowaniem do skrzyń eksportowych.
