Approfondissez vos connaissances sur les principes de fonctionnement, les scénarios d'application et les atouts techniques de la machine de lavage de bouteilles à tunnel.
Laveuse de bouteilles industrielle pour lignes de production de boissons à haut débit et de produits laitiers &
L'exploitation d'une usine d'embouteillage en continu exige un contrôle microbiologique rigoureux et un débit constant. Le système Tunnel-Wash-2000BPH répond précisément aux impératifs d'hygiène de la transformation laitière, de l'embouteillage de jus et des unités de conditionnement de liquides pharmaceutiques. En assurant une séparation stricte entre les zones de pré-lavage, de lavage chimique thermique et de rinçage final à l'eau purifiée, cet équipement prévient activement tout risque de contamination croisée. Bien que compact, son châssis robuste est conçu pour s'intégrer directement dans des environnements de production à haute cadence, tout en réduisant la consommation d'eau municipale grâce à un système de récupération des eaux de rejet via un réservoir de filtration et de recirculation secondaire.
- Débit :Capacité de traitement continu allant jusqu'à 2 000 bouteilles par heure (BPH), avec largeur de voie réglable.
- Classe de matériau :Entièrement conçu en acier inoxydable SUS304 d'une épaisseur de 3 mm (SUS316L en option pour les milieux corrosifs).
- Efficacité de l'utilité :Puissance mécanique principale de 10 kW, compatible avec un échangeur de chaleur à vapeur externe.
Spécifications techniques du Tunnel-Wash-2000BPH
| Paramètre | Spécifications |
|---|
| Modèle | Laveuse à tunnel 2000BPH |
| Capacité | 2000 BPH (bouteilles par heure) |
| Puissance de l'entraînement principal | 10 kW (380V / 50Hz / triphasé standard) |
| Dimensions (L x l x H) | 1500 mm x 1000 mm x 1400 mm |
| Poids net | 1 200 kg |
| Étapes de lavage | Cycle en 3 étapes (Prérincage, Lavage alcalin chaud, Rinçage final à l'eau pure) |
| Consommation d'eau | Environ 0.8 - 1.2 tonnes/heure (avec recyclage actif) |
| Matériaux de construction | Acier inoxydable de qualité alimentaire SUS304 |
Conception hygiénique & Capacités de pulvérisation multi-étages
L'efficacité du nettoyage lors du traitement continu des bouteilles repose sur une pression d'eau constante, une stabilité thermique et une dynamique des fluides ciblée. Nous avons conçu ce modèle spécifique pour éliminer efficacement les particules tenaces et les résidus microbiologiques propres aux lignes de production de boissons riches en protéines ou en sucres.
- Isolation à triple zone :La chambre interne est mécaniquement divisée en trois zones thermiques distinctes. Cette séparation permet d'éviter les chutes de température et garantit que l'eau de lavage alcaline chaude ne vienne pas diluer l'eau de pré-rinçage à température ambiante.
- Matrices de buses à haut impact :Équipé de buses de pulvérisation omnidirectionnelles à 360 degrés fonctionnant à une pression de 3,5 bars, ce système garantit une action de nettoyage mécanique efficace, atteignant même les zones aveugles des bouteilles en verre ou en PET, quelle que soit leur géométrie.
- Récupération intégrée des eaux usées :Un réservoir en acier inoxydable doté d'un double système de filtration permet de collecter et de filtrer l'eau de pré-rinçage afin d'éliminer les premiers résidus, réduisant ainsi de manière avérée les dépenses en eau de l'établissement.
- Architecture de nettoyage haute pression :Le châssis de 1200 kg présente des surfaces inclinées et des joints soudés par TIG limitant la formation de recoins, ce qui permet aux opérateurs d'exécuter rapidement les protocoles de nettoyage de la mousse externe.
Lors de l'intégration de cette unité de lavage au sein d'une architecture industrielle plus vaste, la compatibilité avec les étapes de conditionnement en aval est cruciale. Les installations qui relient directement le laveur à une machine de remplissage de liquides permettent d'instaurer un environnement de transfert stérile et continu, éliminant ainsi toute manipulation manuelle entre les phases de désinfection et de remplissage.
Mécanismes de propulsion interne et système de convoyage automatisé
Un espacement régulier des bouteilles et un transit fluide permettent de limiter les risques de casse du verre ou de déformation du PET. La puissance principale de 10 kW est répartie entre des pompes de circulation centrifuges robustes et l'entraînement central du convoyeur mécanique. Pilotée par un variateur de fréquence (VFD) industriel, la vitesse de la chaîne de convoyage peut être calibrée avec précision via l'écran de contrôle du PLC central, afin de s'ajuster parfaitement au débit des tables d'accumulation en amont.
Le convoyeur est équipé de chaînes en POM (polyoxyméthylène) à faible coefficient de friction et haute résistance thermique, ou de maillons en acier inoxydable en option, selon les limites de température de l'étape de lavage chimique. Un mécanisme d'embrayage de sécurité intégré interrompt instantanément le moteur d'entraînement en cas de blocage localisé causé par une bouteille mal positionnée, protégeant ainsi le réducteur de la transmission contre les surcharges. Le diagnostic du système, l'état des pompes et les relevés thermiques sont enregistrés en continu et affichés sur un écran tactile IHM certifié IP65.
Intégration de la production pour les centres d'embouteillage centraux de 2000 BPH
Avec son encombrement de 1500 mm x 1000 mm, le Tunnel-Wash-2000BPH s'adapte parfaitement aux cuisines centrales ou aux unités de production de boissons de taille moyenne disposant d'un espace restreint. Malgré sa conception compacte, l'agencement interne des déflecteurs optimise le temps de contact des bouteilles sous les rampes de pulvérisation. Les installations traitant des produits laitiers utilisent généralement une température de lavage caustique comprise entre 75 °C et 80 °C. Les collecteurs de l'échangeur thermique externe acceptent les entrées de vapeur industrielle standard, permettant une montée en température rapide sans surcharger les capacités électriques de l'installation.
Le changement de format des bouteilles s'effectue avec un temps d'arrêt minimal. Les rails de guidage supérieurs se règlent manuellement à l'aide de volants de commande centralisés, permettant de s'adapter à des diamètres de contenants allant de 50 mm à 120 mm sans nécessiter d'outillage spécifique.
Normes de fabrication et conformité internationale
Conçus pour un déploiement à l'échelle mondiale, nos tableaux de commande électrique intègrent des contacteurs et des relais certifiés CE, provenant de marques de renommée internationale. Tous les composants en contact avec le produit ainsi que les systèmes de convoyage mécanique respectent rigoureusement les normes de matériaux de la FDA ainsi que les directives européennes équivalentes en matière de sécurité alimentaire. Nos équipes d'ingénierie assurent également des services complets d'installation et de mise en service sur site, tout en fournissant des plans d'implantation mécanique détaillés et des prévisions de consommation des fluides afin d'accompagner les responsables d'usine dès la phase de planification initiale du site.
